Différents types de procédés de fabrication de plaques d'usure: caractéristiques et guide d'application

Les processus de fabrication des plaques d'usure jouent un rôle décisif dans la détermination des propriétés des matériaux, de la résistance à l'usure et de la durée de vie des plaques d'usure.Components essentiels pour la protection des équipements industrielsLes plaques d'usure nécessitent des techniques de fabrication adaptées aux différents scénarios d'application, de l'exploitation minière et de la construction à la production de ciment et à la manutention des matériaux.Différentes méthodes de fabrication de plaques d'usure varient dans le contrôle de la composition des alliages, traitement thermique et technologies de formage, chacune ayant des caractéristiques uniques pour répondre à des exigences de performance spécifiques.

La compréhension des principales caractéristiques de chaque processus de fabrication de plaques d'usure vous aide à choisir la solution de production optimale,s'assurer que les plaques d'usure finale correspondent aux conditions de fonctionnement et aux exigences de durabilité de votre équipement.

La coulée est un procédé traditionnel et largement utilisé de fabrication de plaques d'usure, idéal pour la production de plaques d'usure de grande taille et de forme complexe.Il consiste à verser un alliage fondu dans un moule et à le refroidir pour qu'il forme la forme souhaitée., permettant un contrôle souple de la composition de l'alliage.

• Processus de base:Préparation de moules (moule de sable, moule d'investissement ou moule permanent) → Mélange de fusion (acier à haute teneur en manganèse, alliage à haute teneur en chrome, etc.)) → Versement → Refroidissement et solidification → Démoullage → Post-traitement (moulinage), traitement thermique).
• Principales caractéristiques:Convient pour les plaques d'usure grandes et épaisses (épaisseur 20-200 mm); supporte des géométries complexes (par exemple, revêtements de concasseur, revêtements de moulin); permet une teneur élevée en alliages (par exemple,pour améliorer la résistance à l'usure.
• Points forts de performance:Bonne densité de matériau et intégrité structurelle lorsqu'elle est correctement coulée; rentable pour la production en série de plaques d'usure de forme standard; composition d'alliage réglable pour correspondre à des conditions d'usure spécifiques.
• Applications typiques:Les revêtements des broyeurs d'acier à haute teneur en manganèse; les revêtements des broyeurs à billes à haute teneur en alliage de chrome; les plaques d'usure des broyeurs SAG à grande échelle; les revêtements des fours rotatifs des cimenteries.
• Les avantages et les inconvénients:Avantages: forme et taille flexibles, adaptées aux grands lots; inconvénients: cycle de production plus long, potentiel de défauts internes (porosité, rétrécissement) sans contrôle strict du procédé.

Le revêtement de soudure est un procédé de fabrication composite qui dépose une couche d'alliage résistant à l'usure sur une plaque d'acier de base.Il combine la résistance aux chocs de la plaque de base (acier doux ou acier à haute teneur en manganèse) avec la résistance à l'usure supérieure de la couche de revêtement (alliage à haute teneur en chrome), du carbure de tungstène, etc.).

• Processus de base:Préparation de la plaque de base (nettoyage, préchauffage) → superposition de soudage (soudage par arc submergé, soudage MIG/MAG ou soudage par plasma) → traitement thermique post-soudage → usinage et finition.
• Principales caractéristiques:Épaisseur de couche de revêtement personnalisable (3-50 mm); forte liaison entre les couches de base et de revêtement (résistance à la liaison ≥ 300 MPa); prend en charge divers matériaux de revêtement pour une résistance à l'usure ciblée.
• Points forts de performance:Résistance aux chocs et résistance à l'usure équilibrées; économie de coûts (seule la couche d'usure utilise un alliage coûteux); facilité de réparation et d'entretien (recouverture des zones usées).
• Applications typiques:Plaques d'usure composites pour les conduites de convoyeur; plaques de mâchoires de broyeur avec revêtement à haute teneur en chrome; trémie de manutention de matériaux; dents de seau de machines de construction.
• Les avantages et les inconvénients:Avantages: rentable, résistance à l'usure personnalisable, réparable; inconvénients: limité aux surfaces plates ou simples courbes, coût de main-d'œuvre plus élevé pour les petits lots.

L'extinction et le trempage sont un procédé de fabrication basé sur le traitement thermique principalement utilisé pour les plaques d'usure en acier résistant à l'abrasion (AR) à faible alliage.Il optimise la microstructure de l'acier pour améliorer la dureté, la ténacité et la résistance à l'usure sans compter sur une teneur élevée en alliage.

• Processus de base:Chauffage des plaques d'acier (850-1050°C) → Éteinture (refroidissement rapide avec de l'eau ou de l'huile) → Tempérance (chauffage à 200-500°C) → Refroidissement → Finition (mouture, découpe).
• Principales caractéristiques:Appliqué à l'acier à faible alliage (AR400, AR500, AR600); contrôle précis des paramètres de traitement thermique pour régler la dureté (HRC40-62); propriétés uniformes du matériau sur toute l'épaisseur de la plaque.
• Points forts de performance:Excellente résistance à l'usure à température ambiante; bonne machinabilité et soudabilité; performances stables sous charges statiques ou modérées.
• Applications typiques:Les rouleaux et les lames de grattoirs AR pour convoyeurs en acier; les plateaux pour écrans miniers; les pièces d'usure des machines agricoles; les trémieuses pour cimenterie.
• Les avantages et les inconvénients:Avantages: haute efficacité de production, bonne usinabilité, rentabilité pour les plaques d'usure à faible teneur en alliages; inconvénients: résistance limitée à l'usure à haute température, non adaptée aux scénarios d'impact extrêmes.

Le soudage explosif est un procédé avancé de fabrication de composites qui lie deux ou plusieurs matériaux différents en utilisant l'énergie de la détonation explosive.Il crée des plaques d'usure composites de haute résistance avec des performances supérieures pour des conditions d'usure extrêmes.

• Processus de base:Material preparation (base plate + wear layer plate) → Assembly (spacing between plates) → Explosive placement → Detonation (generating high pressure and temperature) → Bonding → Post-processing (heat treatment, l'usinage).
• Principales caractéristiques:Liens entre matériaux différents (par exemple, acier doux + carbure de tungstène, acier à haute teneur en manganèse + alliage à haute teneur en chrome); résistance à l'adhésion ultra-forte (excédant la résistance à la traction du matériau de base);pas de distorsion thermique lors de la fixation.
• Points forts de performance:Résistance à l'usure et résistance aux chocs exceptionnelles; maintient les propriétés des matériaux de chaque couche; adapté aux scénarios d'usure extrêmes (haut impact + haute abrasion).
• Applications typiques:Les revêtements de broyeur à usure extrême; les plaques d'usure des équipements miniers en profondeur; les pièces d'usure des manipulateurs de matières en vrac; les parachutes de manutention de matières à haute pression.
• Les avantages et les inconvénients:Avantages: haute résistance à l'adhésion, performances supérieures du composite, aucun dommage thermique; inconvénients: coût de production élevé, contrôle de processus complexe, limité aux plaques plates.

La métallurgie des poudres est un procédé de fabrication spécialisé qui produit des plaques d'usure à partir de poudres métalliques.idéal pour les plaques d'usure hautes performances avec des exigences matérielles uniques.

• Processus de base:Préparation de poudres métalliques (poudres d'alliages comme le chrome, le molybdène,Le solvant est utilisé pour la fabrication d'un mélangeur de tungstène., l'usinage).
• Principales caractéristiques:Contrôle précis de la composition de l'alliage; microstructure uniforme; capacité à produire des plaques d'usure à forte teneur en carbure (amélioration de la résistance à l'usure);fabrication en forme de filet (réduction des déchets de matériaux).
• Points forts de performance:Résistance à l'usure extrême (dureté jusqu'à HRC70); bonne résistance à la corrosion; performances stables dans des environnements à haute température (jusqu'à 600°C).
• Applications typiques:Plaques d'usure des fours de frittage à haute température; pièces d'usure résistantes à la corrosion de l'industrie chimique; composants d'usure de précision pour l'automobile et l'aérospatiale.
• Les avantages et les inconvénients:Avantages: contrôle précis de la composition, performances élevées, faible gaspillage de matériaux; inconvénients: coût de production élevé, limité aux petites et moyennes plaques d'usure.

Pour choisir le bon procédé de fabrication de plaques d'usure, il faut adapter ses caractéristiques aux exigences spécifiques de votre produit et aux scénarios d'application:

• Les spécifications du produit:Forme de grande taille/complexe → Coulée; Plaques composites plates/simples courbes → Surfaces de soudage; Pièces de petite et moyenne précision → Métallurgie des poudres.
• Exigences de performance:Résistance à l'usure à la température ambiante → Coulée (acier à haute teneur en manganèse);L'usure extrême → Soudage par explosifs/métallurgie à la poudre.
• Budget des coûts:Des lots à faible coût/grands → Coulée/Q&T; Moyen budget/personnalisable → superposition de soudage; Hautes performances/hauts budgets → Soudage explosif/métallurgie à la poudre.
• Environnement d'application:Température élevée → Métallurgie en poudre/fusage résistant à la chaleur; Environnement corrosif → Métallurgie en poudre/fusage à haute teneur en chrome; Impact extrême → Soudage/fusage explosif.

Les procédés de fabrication de plaques d'usure non qualifiés entraînent de mauvaises propriétés du matériau, une courte durée de vie et des pannes fréquentes de l'équipement.Fabrication professionnelle avec un contrôle strict de la composition des alliagesLa qualité de la chaleur, du traitement thermique et de l'adhésion garantit que les plaques d'usure finale répondent aux exigences de conception, prolongent la durée de vie des équipements et réduisent les coûts d'exploitation.

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