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China Eternal Bliss Alloy Casting & Forging Co.,LTD.
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Eb Chine fait le métal mieux.Eb Chine est un fabricant professionnel de hauts bâtis et de pièces forgéees d'alliage avec l'histoire de 22 ans ! ! Nos produits principaux incluent la corrosion, l'usage et les bâtis résistants à la chaleur et les pièces forgéees.Notre fonderie et usine de forge ont passé ISO9001, ISO14001, certification de système de la gestion ISO45001 et un ensemble entier de rapport d'inspection sera soumis pour votre approbation avant expédition.Le capital social d'eb Chine ...
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QUALITÉ bâti d'alliage de nickel & Alliage cobalt Castings usine

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Dernières nouvelles de l'entreprise Quelle finesse est recommandée pour la poudre de PA11 utilisée pour le revêtement, comme pour les paniers métalliques ?
Quelle finesse est recommandée pour la poudre de PA11 utilisée pour le revêtement, comme pour les paniers métalliques ?

2025-06-30

La finesse de la poudre PA11 utilisée pour le revêtement des paniers en fil est généralement sélectionnée en fonction du procédé de revêtement spécifique : Procédé de micro-revêtement : Si le procédé de micro-revêtement est adopté, le diamètre de la poudre est généralement d'environ 55 μm, ce qui est plus approprié. Une telle finesse permet de contrôler l'épaisseur du revêtement à 100-150 μm et de former un revêtement relativement uniforme et d'épaisseur modérée sur la surface du panier en fil, offrant une bonne protection et une bonne apparence. Pulvérisation électrostatique : Pour le procédé de pulvérisation électrostatique, un diamètre de poudre de 30-50 μm est un meilleur choix. Les poudres de cette finesse peuvent être mieux adsorbées sur la surface du panier en fil sous l'action de l'électricité statique et peuvent faire en sorte que l'épaisseur du revêtement atteigne 80-200 μm, ce qui assure non seulement l'adhérence du revêtement, mais permet également d'ajuster l'épaisseur du revêtement selon les besoins pour répondre aux différentes exigences d'utilisation. En outre, le choix de la finesse de la poudre peut également être affecté par des facteurs tels que l'environnement d'utilisation du panier en fil et les exigences spécifiques en matière de performance du revêtement. Par exemple, si le panier en fil doit être utilisé dans un environnement très corrosif, un revêtement plus épais peut être nécessaire. Dans ce cas, si le procédé le permet, une poudre légèrement plus grossière ou plus fine peut être sélectionnée pour ajuster l'épaisseur et la densité du revêtement ; si la douceur de surface du revêtement est très élevée, une poudre plus fine peut être nécessaire pour obtenir une surface plus fine.
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Dernières nouvelles de l'entreprise Quelles sont les nuances de titane pur ?
Quelles sont les nuances de titane pur ?

2025-06-25

Quelles parties de lunettes sont adaptées? Titane pur et ses applications dans les montures de lunettes I. Principales qualités et caractéristiques des matières premièrestitaneLe titane pur désigne les matériaux dont la teneur en titane est ≥ 99%. Selon les différences de pureté et de performance, les catégories communes sont les suivantes:1. ASTM de catégorie 1 (TA1)La pureté:titanela teneur en fer est d'environ 99,5% et la teneur en impuretés (fer, oxygène, etc.) est extrêmement faible.Résultats:La densité n'est que de 4,5 g/cm3, ce qui est la plus légère des matières premières pures.titaneIl a une excellente ductilité (il peut être transformé à froid en plaques extrêmement fines), mais sa résistance est relativement faible.Il a une excellente résistance à la corrosion, en particulier une forte résistance aux milieux corrosifs quotidiens tels que la sueur et les cosmétiques.Pièces d'application:Température: Grâce à sa souplesse, il peut s'adapter naturellement aux oreilles lorsqu'il est porté pour réduire la sensation de pression.Pièces de pont de nez: comme les supports de pont de nez ou les connecteurs de pont de nez des lunettes sans cadre, qui ne sont pas faciles à casser lorsqu'elles doivent être ajustées fréquemment.Cadres ultra-minces: poursuivre la conception légère ultime (comme les cadres d'une épaisseur inférieure à 1 mm).2. de catégorie 2 (TA2) selon la norme ASTMPureté: la teneur en titane est d'environ 99,2% et la teneur en impuretés est légèrement supérieure à celle de la catégorie 1.Résultats:La résistance est d'environ 10% à 15% supérieure à celle de la catégorie 1 (résistance à la traction ≥ 345 MPa), tout en maintenant une bonne traçabilité et une bonne résistance à la corrosion (meilleure que l'acier inoxydable).Meilleure résistance à haute température (peut résister à des températures inférieures à 300°C), adaptée au traitement de surface (comme la coloration anodisante).Applications:Corps de cadre: tel que le cadre avant des lunettes à cadre complet et le faisceau métallique des lunettes à demi cadre, qui doivent prendre en compte à la fois la résistance et la légèreté.Corps de modèle: plus adapté à la fabrication de tempes moyennes et longues que la classe 1 afin d'éviter toute déformation due à une souplesse excessive.Cadre en titane pur haut de gamme: Les marques japonaises (telles que Kaneko et Masunaga) utilisent souvent TA2 pour les verres en titane pur, qui ont une texture délicate et une durabilité exceptionnelle. II. Les principaux avantagestitane purdans des verresLégèreté et confort: la densité de purtitaneIl n'est pas oppressif lorsqu'il est porté pendant une longue période. Il convient aux utilisateurs ayant une myopie élevée ou une sensibilité au poids.Compatibilité biologique: Presque aucune libération d'ions métalliques, moins d'irritation de la peau, adapté aux personnes allergiques.Résistance à la corrosion: Il n'est pas facile de rouiller ou de se décolorer après un contact prolongé avec la sueur et les produits de soin de la peau, ce qui prolonge la durée de vie du cadre.Flexibilité de conception: il peut être transformé en formes ultra-minces, creuses et autres formes complexes par traitement à froid,adapté au design minimaliste ou artistique (comme le cadre sans vis en titane pur de Lindberg). III. La logique du choix des différents niveaux detitane purPoursuite d'une extrême légèreté: choisir la catégorie 1 (TA1), adaptée aux pièces non supportantes telles que les tempes et les ponts de nez.En tenant compte à la fois de la résistance et de la texture: choisir la catégorie 2 (TA2), adaptée aux pièces qui doivent supporter les lentilles telles que le corps du cadre et la structure complète du cadre.Exigences en matière de traitement de surface: le grade 2 a une résistance plus élevée et une meilleure stabilité de la couleur après anodisation que le grade 1, adapté à la conception de cadres couleur.Exemple de scénario: dans une paire de lunettes sans cadre en titane pur, la connexion du pont de nez peut utiliser le grade 1 (flexible et facile à régler),tandis que les broches métalliques qui fixent les lentilles sont de grade 2 (assez solides pour supporter le poids des lentilles).
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Dernières nouvelles de l'entreprise Lors de la personnalisation des pièces forgées en alliage d'aluminium, à quels problèmes de processus doit-on prêter attention lors de la conception du dessin?
Lors de la personnalisation des pièces forgées en alliage d'aluminium, à quels problèmes de processus doit-on prêter attention lors de la conception du dessin?

2025-06-23

Les dessins de conception personnaliséspièces de forgeage en alliage d'aluminiumdoivent être étroitement intégrées aux caractéristiques du procédé de forgeage afin d'éviter les difficultés de formation, la perte de moule ou les défauts de performance causés par une conception structurelle déraisonnable.Voici une analyse des éléments structurels, les tolérances dimensionnelles, l'identification du procédé et d'autres dimensions combinées avec leforgeage d'alliages d'aluminiumcaractéristiques: I. Adaptabilité des procédés à la conception structurelle 1. Évitez les caractéristiques structurelles extrêmes Structure du tabou Manifestation du risque Plan d'amélioration Profondeur du trou (profondeur du trou / diamètre du trou > 5:1) Le poinçon est facile à plier et à casser, et la paroi du trou n'est pas complètement remplie Utilisez le formage segmenté par trous à étapes pour réserver la perte de forage ultérieure Coefficient d'élasticité de l'eau L'écoulement du métal est bloqué, et la partie de la côte manque de remplissage Conception de côtes en degrés pour augmenter la pente de transition Paroi mince (épaisseur de paroi < 2 mm) Refroidissement rapide pendant le forgeage, pliage facile Épaississement partiel à 3-4 mm, éclaircissement par usinage ultérieur Cas: Le dessin de conception d'unde l'aluminiumLe boîtier du moteur en alliage a un trou de Φ10 mm de profondeur (profondeur de trou 55 mm).Le taux de qualification formative est passé de 40% à 92%. 2. Conception différenciée de l'angle de tirageAngles correspondants des séries d'alliages:Série 6 (6061/6082): paroi extérieure 5°-7°, paroi intérieure 7°-10° (bonne plasticité, angle légèrement inférieur);Série 7 (7075/7A04): paroi extérieure 7°-10°, paroi intérieure 10°-15° (tendance forte à l'extinction, angle à augmenter pour éviter le blocage);Série 2 (2024/2A12): paroi extérieure 6°-8°, paroi intérieure 8°-12° (éviter les fissures de démontage causées par un angle trop faible).Optimisation de la structure: pour les structures à cavité profonde (comme les boîtiers de batteries), une conception à angle variable est adoptée: 10° pour la section supérieure, 8° pour la section intermédiaire et 5° pour la section inférieure,d'une épaisseur n'excédant pas 1 mm. 3- Matching mécanique du rayon du filetCalcul du rayon minimum du filet (Rmin):Rmin = 0,2 × épaisseur de paroi + 2 mm (applicable à la série 6);Rmin = 0,3 × épaisseur de paroi + 3 mm (applicable à la série 7 / série 2).Exemple: pour les pièces forgées 7075 d'une épaisseur de paroi de 5 mm, l'angle R doit être ≥ 0,3 × 5 + 3 = 4,5 mm afin d'éviter la fissuration de la concentration de contrainte lorsque R < 3 mm.Traitement des pièces spéciales: la transition elliptique est utilisée à la connexion entre les côtes et les toiles (l'axe long est le long de la direction du débit métallique),comme la conception de filets elliptiques R8×R12 à la connexion des côtes d'un certain support pour réduire le risque de pliage de forgeage. II. Tolérances dimensionnelles et conception des limites d'usinage1- Adaptation de la bande de tolérance par le procédé de forge Tolérance de dimension linéaire (voir GB/T 15826.7-2012): Plage de taille (mm) Série 6 Précision normale (mm) 7 Grade de précision aérienne (mm) ≤ 50 ± 0.5 ± 0.3 50 à 120 ± 0.8 ± 0.5 120 à 260 ± 12 ± 0.8 Contrôle des tolérances géométriques: la planéité ≤ 0,5 mm/100 mm, la verticalité ≤ 0,8 mm/100 mm, les pièces à paroi mince (épaisseur de paroi < 5 mm) doivent être resserrées à 1/2 de la valeur standard. 2Distribution tridimensionnelle de la capacité d'usinageDistances radiales: 3-5 mm (forge libre), 1,5-3 mm (forge sous pression) pour la surface cylindrique extérieure; 4-6 mm (forge libre), 2-4 mm (forge sous pression) pour la surface du trou intérieur.Pour les pièces d'arbre dont le rapport d'aspect est supérieur ou égal à 3, il convient d'ajouter une limite anti-déformation de 1 à 2 mm dans la section centrale.Compensation de taille: pour les pièces forgées de la série 7, en raison de la grande déformation de séchage, la taille de clé doit être augmentée de 20% à 30%,par exemple, le diamètre intérieur admissible d'une bride 7075 augmenté de 3 mm à 4 mm. III. Identification des procédés et exigences particulières1Marquage obligatoire de la direction du débit des fibresMéthode de marquage: utiliser des flèches pour indiquer la direction de la fibre dans la vue transversale.L'angle entre la direction de la fibre et la direction de la contrainte principale doit être de ≤ 15° dans les parties clé supportant la contrainte (par exemple la zone de trou du boulon du moyeu)..Conception interdite: éviter que la direction de contrainte de la forge soit perpendiculaire à la direction de la fibre (par exemple lorsque la direction de la dent d'engrenage est perpendiculaire à la fibre,la résistance à la flexion diminue de 30%).2. Conception de la surface de séparation et du chef de processusPrincipe de sélection de la surface de séparation:"Système de détection de la résistance à l'écoulement" (1)La rugosité de la surface de séparation des pièces forgées de la série 7 est de Ra≤1,6 μm afin d'éviter les écailles causées par la déchirure du flash.Conception du boss du procédé: pour les forgures asymétriques (comme les supports en forme de L), un boss du procédé Φ10-15 mm doit être conçu pour le positionnement.et la position est sélectionnée dans la zone sans stress.3. Statut du traitement thermique et exigences de détection des défautsIdentification de l'état: la barre de titre du dessin doit indiquer l'état de T6/T74/T651, etc. Par exemple, lorsque la forge 2024 nécessite l'état de T4,il doit être indiqué "traitement par solution + vieillissement naturel". Conditions d'essais non destructifs:Parties importantes (telles que les pièces du châssis): détection de défaut par ultrasons à 100% (niveau d'acceptation ≥ niveau GB/T 6462-2017 II);Forges de qualité aérospatiale: ajouter des essais de pénétration fluorescente (niveau de sensibilité ≥ niveau ASME V 2). IV. Cas d'échec typiques et plans d'amélioration1- Cas 6061: fissuration du bras de commande automobileProblème de conception d'origine: L'épaisseur de paroi de la toile au milieu du corps du bras change soudainement (de 8 mm→3 mm), le rayon de transition est de R2 mm et se fissure au changement soudain après la forge.Amélioration de la conception: l'épaisseur de la paroi change progressivement (8 mm→5 mm→3 mm), la zone de transition est réglée avec un angle de R8 mm+45° et le problème de fissuration disparaît.2- Cas: 7075 taille de joint d'aviation dépassant les tolérancesRéglage de la tolérance initiale: diamètre Φ50 mm±0,3 mm (forgeage sous pression), le taux de dépassement de la tolérance dû au rétrécissement par étanchéité dans la production réelle a atteint 50%.Plan d'amélioration: marquer "4 mm d'outillage après forgeage à chaud, finition à Φ50 ± 0,05 mm après trempe", et le taux qualifié est porté à 98%. V. Outils de conception et références standard1. Conception assistée par simulation CAEUtilisez Deform-3D pour simuler le débit métallique et optimiser l'angle de tir et le filet: par exemple,la simulation d'une coquille complexe montre que la différence de débit métallique au fillet R5mm de la conception originale est de 20%, et la différence de débit est réduite à 5% après changement à R8mm.2. Références aux normes de l'industriePour les pièces d'acier en acier sous pression, la valeur maximale de la valeur maximale de la valeur maximale de la valeur maximale de la valeur maximale de la valeur maximale de la valeur maximale maximale de la valeur maximale maximale de la valeur maximale maximale maximale maximale de la valeur maximale maximale maximale maximale de la valeur maximale maximale maximale maximale maximale de la valeur maximale maximale maximale maximale maximale de la valeur maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maximale maxLa norme internationale ISO 8492:2011 "Tolérances de forgeage de l'aluminium et des alliages d'aluminium" En résumé, la conception des dessins de forgeage d'alliage d'aluminium doit couper profondément les propriétés du matériau (telles que la sensibilité à l'éteinte de la série 7),procédés de forgeage (comme les lois de débit des métaux de la forgeage sous pression) et fonctions structurelles, et assurer la fabrication et les performances des pièces forgées grâce à des angles de tirage raisonnables, des rayons de filetage, de l'attribution des quotas et de l'identification du procédé.Il est recommandé de collaborer avec les fabricants de forgeage au stade de la conception et d'éviter les risques liés au processus à l'avance par l'analyse du DFM (design for manufacturability). Votre adresse électronique:Je vous en prie.
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Dernières nouvelles de l'entreprise Comment contrôler la température de chauffage des pièces forgées en alliage d'aluminium?
Comment contrôler la température de chauffage des pièces forgées en alliage d'aluminium?

2025-06-20

Une température excessive provoquera- t- elle des fissures? Régulation de la température de chauffagealliage d'aluminiumLa température excessive peut non seulement provoquer des fissures, mais aussi divers défauts.Ce qui suit est une analyse de la technologie de régulation de la température, mécanisme d'influence de la température et mesures préventives: I. Technologie de contrôle précis de la température de chauffage 1. réglage du seuil de température basé sur la qualité des alliages Série d'alliages Grades couramment utilisés Départ de température de forgeage (°C) Limites inférieures de la température de forge fin (°C) Plage de température de danger (°C) 6 séries autres produits du secteur de la construction 480 à 520 ≥ 350 > 550 (température critique de surchauffe) 7 séries Pour les appareils à moteur à combustion 400 à 450 ≥ 320 >470 (température de fusion à la limite des grains) 2 séries 2A12/2024 460 à 490 ≥ 380 > 500 (température de fusion de la phase eutétique)   Exemple: Lorsqu'une entreprise forge 7075 coquilles de batteries, elle utilise un contrôle de température segmenté: dans la phase de préchauffage, elle est maintenue à 400°C pendant 2h,et ensuite chauffé à une température constante de 430°C±5°C pour assurer la dissolution complète de la phase β (MgZn2), tout en évitant la fusion du point de fusion eutectique bas (475°C) à la limite de phase α+β. 2- équipement de chauffage et système de contrôle de températurerégulation de la température segmentée par four à gaz: un four à chauffage continu à trois chambres (chambre de préchauffage à 400°C, chambre de chauffage à 450°C et chambre de compensation à 430°C) est utilisé,avec un thermomètre infrarouge (précision ±3°C), et l'uniformité de la température du four est contrôlée à ±10°C.Contrôle précis du four de chauffage électrique: le four à résistance au vide utilise le système de régulation intelligente de la température PID pour chauffer jusqu'à la température réglée à une vitesse de 5°C/min.et la fluctuation de l'étape d'isolation est ≤ ± 5°C, qui convient aux alliages sensibles tels que la série 7.Compensation dynamique du chauffage par induction: pour les pièces forgées de forme complexe (comme les structures à plusieurs cavités des coques de batteries),le chauffage par induction à moyenne fréquence (fréquence 20-50 kHz) est utilisé pour compenser localement la température par l'effet de courant tourbillonné, de sorte que la différence de température de la section transversale est inférieure à 15°C. 3Simulation du champ de température et surveillance en temps réelSimulation CAE avant forgeage: Deform-3D est utilisé pour simuler le processus de chauffage et prédire la répartition de la température du billet.la simulation d'une certaine forge de support de batterie en forme de L montre que la température au coin est de 20°C inférieure à celle du planDans la production réelle, elle est compensée par des bobines de chauffage à cloisons.Imagerie thermique infrarouge en ligne: vitesse de numérisation 100 images/seconde, génération en temps réel d'une carte des nuages de température, lorsque la surtempérature locale est détectée (par exemple > valeur définie 15°C),le système démarre automatiquement le dispositif de refroidissement à air pour refroidir.   II. Analyse du mécanisme de fissuration provoqué par une température excessive 1Défauts structurels causés par des dommages thermiquesTrois caractéristiques de la surconsommation:Des triangles d'oxydation apparaissent aux bornes des grains (lorsque la température est supérieure au point de fusion eutectique, Mg2Si et les autres phases fondent);Les limites des grains s'élargissent et forment un réseau (par exemple, lorsque 6061alliage d'aluminiumest chauffé à 560 °C pendant 20 min, le rapport de phase liquide aux limites des grains atteint 3%);Des boules de fusion apparaissent entre les dendrites (7075alliage d'aluminiumest maintenue à 480°C pendant 1h, et la phase Al-Zn-Mg entre les dendrites fond).Grains granulaires et faibles: lorsque la température dépasse la limite supérieure de la température de recristallisation (par exemple 460°C pour 7075),la taille du grain augmente rapidement de 10 à 20 μm à l'état forgé à plus de 500 μm, la plasticité diminue de 40% et des fissures se produisent le long des bordures des grains lors de la forge. 2La concentration de stress induit une fissuration.Craquage par contrainte par différence de température: lorsque la vitesse de chauffage est trop rapide (par exemple > 15 °C/min), la différence de température entre la surface et le noyau de la forge est > 50 °C,la tension thermique générée (σ=EαΔT). Lorsque la résistance de rendement du matériau est supérieure à σ (p. ex. 7075 à 400°C), le fissurage se produit.Superposition des contraintes de transformation de phase: lorsque l'alliage d'aluminium de la série 2 est chauffé à 500 °C, le taux de dissolution de la phase θ (CuAl2) est irrégulier,et la contrainte de transformation de phase locale est superposée sur la contrainte de forgeage, provoquant l'extension de la fissure le long de la limite des grains.   III. Contre-mesures contre le craquage 1- Contrôle du chauffage et de l'isolation des gradientscourbe de chauffage par étape:section à basse température (200-300°C): taux de chauffage 5°C/min, éliminer la contrainte interne du boîtier;section à température moyenne (300-400°C): vitesse 10°C/min, favoriser une répartition uniforme de la deuxième phase;Section à haute température (400 - température réglée): vitesse 5°C/min, pour assurer une température uniforme.Calcul du temps d'isolation: en fonction de l'épaisseur du billet (mm) × 1,5-2 min/mm, par exemple, billet 7075 d'une épaisseur de 100 mm, isolation à 430 °C pendant 2,5-3h, de sorte que la phase de renforcement soit complètement dissoute. 2. Préchauffage sous pression et forgeage isothermeAdaptation de la température du moule: avant la forge, le moule est préchauffé à 250 à 300 °C (6 séries) ou 180 à 220 °C (7 séries) pour réduire la contrainte de différence de température causée par le refroidissement rapide du moule.Technologie de forgeage isotherme: forgeage à une vitesse basse de 0,01-0,1 mm/s sur une servopresse, tandis que la tige de chauffage intégrée dans le moule maintient la température de billet à ±3°C,qui convient pour les coques de batteries à paroi mince complexes (épaisseur de paroi
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Dernières nouvelles de l'entreprise Comment satisfaire aux exigences en matière de protection de l'environnement dans le processus de production des pièces moulées en magnésium?
Comment satisfaire aux exigences en matière de protection de l'environnement dans le processus de production des pièces moulées en magnésium?

2025-06-16

Dans la production depièces moulées de magnésium, la réalisation des exigences en matière de protection de l'environnement doit s'effectuer tout au long du processus de fusion, de coulée et de post-traitement, et le traitement des gaz de combustion de fusion est un maillon clé.Ce qui suit est une explication de deux aspects: système de mesures de protection de l'environnement et technologie de traitement des gaz de combustion:   一. Mesures de protection de l'environnement pour l'ensemble du processus decoulée de magnésiumla production1- Lien de fusion: contrôle de la pollution par les sources et optimisation de l'énergieTechnologie de fusion à faible pollutionUtiliser la fusion de protection des gaz inertes (tels que le gaz mélangé CO2, SF6) pour remplacer le flux traditionnel de sel fluoré et réduire l'émission de gaz toxiques tels que le fluorure d'hydrogène (HF) et le chlore (Cl2).Par exemple:, une usine allemande utilise une protection contre le CO2 + 0,1% SF6 et la concentration de fluorure dans les gaz de combustion est réduite de 50 mg/m3 à moins de 5 mg/m3 (la norme d'émission de l'UE est de 10 mg/m3).Promouvoir l'utilisation de fours de fusion à induction électriques pour remplacer les fours à huile, augmenter le taux de conversion de puissance à 85% (les fours à huile sont d'environ 60%) et réduire les émissions de NOx de 40% à 60%.Réutilisation des déchets et contrôle de la consommation d'énergieMettre en place un système de circulation fermée pour le traitement des copeaux de magnésium, des matériaux de porte et d'autres déchets par broyage-filtrage-réfondement, avec un taux de récupération supérieur à 95%.Une entreprise domestique réduit les émissions de déchets solides deLes déchets de déchets de déchets de déchets de déchets de déchets de déchets de déchets de déchets de déchets 2La coulée et le post-traitement: innovation des procédés pour réduire la pollutionMoins ou pas de procédé de découpeLa coulée sous pression haute permet d'obtenir une formation presque nette depièces moulées de magnésium(tolérance dimensionnelle ± 0,1 mm), réduit les processus d'usinage, réduit l'utilisation de fluide de coupe de 70% et réduit la production de déchets de 50%.Traitement des surfaces vertesUtiliser une passivation sans chrome (telle que le traitement au silane, le film de conversion de terres rares) au lieu d'un galvanoplastic au chrome hexavalent,et la DCO (demande d'oxygène chimique) des eaux usées est réduite de 500 mg/l à moins de 100 mg/lPar exemple, une coque de batterie de véhicule à énergie nouvelle utilise un revêtement au silane, qui a un test de pulvérisation de sel de 1 000 heures sans corrosion et réduit les coûts de traitement des eaux usées de 30%. 3. Gestion globale des déchetsTraitement des eaux uséesMettre en place un système de traitement à trois niveaux: réservoir régulateur (valeur de pH neutralisante) → précipitation chimique (élimination d'ions de métaux lourds) → filtration par membrane (taux d'élimination de COD 90%),l'effluent peut être réutilisé dans le système de refroidissement, et le taux de réutilisation de l'eau atteint 85%.Classification et élimination des déchets solidesUne fois que les scories de fusion sont séparées magnétiquement pour récupérermagnésiumLes déchets sont récupérés par distillation et le taux de récupération atteint 80%.   二La technologie de basemagnésiumtraitement des gaz de combustion1. Composition et caractéristiques des gaz de combustionPrincipaux polluants: poussière MgO (pour 60% à 70%), fluorure (HF, MgF2), vapeurs métalliques en traces (tels que Zn, Pb) et volatiles organiques (produits de décomposition de l'agent de libération).Caractéristiques des gaz de combustion: température élevée (300-500°C), taille des particules fines de poussière (0,1-10μm) et fluorure hautement corrosif. 2- Les technologies de traitement et les combinaisons de procédés les plus courantes(1) Technologie de purification à secÉlimination des poussières dans les sacs + adsorption du charbon actifPrincipe: le gaz de combustion est d'abord refroidi à 120-150 °C par la chaudière à chaleur usée, puis passé à travers un collecteur de poussière en sac (matériau du sac filtre est PTFE, efficacité de filtration ≥ 99,9%) pour éliminer la poussière MgO,et enfin par une tour d'adsorption de carbone actif pour éliminer le fluorure et les polluants organiques.Cas: une usine de moyeu de roue en alliage de magnésium adopte ce procédé et la concentration d'émission de poussière est < 10 mg/m3, et le fluorure est < 1 mg/m3,qui répond aux valeurs limites d'émission spéciales de la norme chinoise sur les émissions de polluants atmosphériques dans les fours industriels (GB 9078-1996). Précipitant électrostatique + défluoration à secPrincipe: Le précipitant électrostatique (ESP) utilise un champ électrique haute tension pour capter la poussière (efficacité ≥99%),puis génère du CaF2 (efficacité de réaction ≥95%) par pulvérisation de calcium en poudre (CaO) et de HF, et enfin le produit est capturé par un collecteur de poussières. Avantages: Convient pour les scénarios de gros volumes de gaz de combustion (> 100 000 m3/h), faible coût de la poudre de calcium (environ 500 yuans/tonne), mais il convient de prêter attention à l'élimination conforme des déchets solides CaF2.(2) Technologie de purification humideLe nettoyeur + le déneigement + le traitement de neutralisationProcédure:Les gaz de combustion passent par l'épurateur (pulvérisation de solution de NaOH, pH=10-12) pour absorber le HF et réagir pour générer du NaF;Le démister (maille de fil ou plaque cyclonique) élimine la vapeur d'eau avec une teneur en gouttelettes < 50 mg/m3;Une fois que les eaux usées ont traversé le réservoir de neutralisation (avec l'ajout de H2SO4 pour ajuster le pH à 6-9), Mg (OH) 2 et d'autres sédiments sont éliminés par le réservoir de sédimentation.Efficacité: taux d'élimination du fluorure ≥ 98%, poussière ≤ 5 mg/m3, mais un système de traitement des eaux usées est nécessaire et il existe un problème de "plume blanche" de gaz de combustion (condensation de vapeur d'eau).(3) Processus composite intégré“Récupération de la chaleur résiduelle + élimination des poussières sèches + défluoration humide”Scénario d'application: ligne de production de fonte de magnésium haut de gamme (comme les pièces aérospatiales), nécessitant des émissions de polluants extrêmement faibles (poussière ≤ 5 mg/m3, fluorure ≤ 0,5 mg/m3).Points techniques:La chaudière à chaleur résiduelle récupère la chaleur des gaz de combustion pour préchauffer l'air de combustion, avec un taux d'économie d'énergie de 15 à 20%;La section sèche utilise un collecteur de poussière à sacs à impulsions (poussière filtrée à une précision de 0,2 μm);La section humide utilise un scrubber à deux étapes (solution NaOH+Na2S) pour assurer une élimination approfondie des fluorures.   三- Technologie de protection de l'environnement1. Développement de nouveaux flux respectueux de l'environnementDévelopper des flux sans fluor (comme le système MgO-CaO-Al2O3) pour réduire les émissions de fluorure provenant de la source.Un flux d'oxyde composite développé par une entreprise japonaise réduit la concentration de fluorure dans les gaz de combustion à moins de 1 mg/m3, et les scories peuvent être utilisées directement comme matériaux de pavage. 2Système de surveillance des gaz de combustion intelligentMettre en place des instruments de surveillance en ligne (tels que des moniteurs laser de poussière et des analyseurs de fluorure infrarouge) pour ajuster en temps réel les paramètres des équipements de dépoussiérage et de désulfuration.Une usine de moulage sous pression d'alliage de magnésium utilise un système de commande PLC pour contrôler la fluctuation de la consommation d'énergie de traitement des gaz de combustion à ± 5%., permettant d'économiser 100 000 kWh d'électricité par an. 3Gestion de l'empreinte carbone et neutralité carboneCertaines entreprises compensent les émissions de carbone dans le processus de fusion en achetant de l'électricité verte et en installant des centrales photovoltaïques.L'atelier de coulée de magnésium de l'usine de Tesla à Shanghai utilise 100% d'électricité renouvelable., et les émissions de carbone du système de traitement des gaz de combustion sont inférieures de 80% à celles des procédés traditionnels.   Résumé: Du "traitement de fin de tuyau" à la "fabrication verte"La protection de l'environnement de la production de pièces de coulée en magnésium doit être motivée par "l'innovation technologique + l'optimisation de la gestion":les besoins de traitement des gaz de combustion de fusion pour sélectionner les procédés secs/humides/composites en fonction de la capacité de production et des exigences en matière d'émissions, et une production propre (comme la fusion sans fluor et le recyclage des déchets) devraient être mises en œuvre tout au long du processus.Les normes de protection de l'environnement devenant plus strictes (comme les limites d'émission spéciales pour l'industrie du magnésium que la Chine prévoit de mettre en œuvre en 2025), la technologie de production de fonte de magnésium à faible pollution et à faible consommation d'énergie deviendra la compétitivité de base pour l'accès de l'industrie.   E-mail: cast@ebcastings.com Vous pouvez nous contacter ici  
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