QUALITÉ bâti d'alliage de nickel & Alliage cobalt Castings usine

.gtr-container-x7y2z { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 20px; max-width: 1200px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y2z * { box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y2z p { margin-bottom: 1em; text-align: left !important; font-size: 14px; } .gtr-container-x7y2z strong { font-weight: bold; } .gtr-container-x7y2z .gtr-heading-2 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; /* Industrial blue accent */ text-align: left; } .gtr-container-x7y2z .gtr-heading-3 { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #0056b3; /* Industrial blue accent */ text-align: left; } .gtr-container-x7y2z dl { margin-bottom: 2em; } .gtr-container-x7y2z dt { font-weight: bold; margin-top: 0.8em; margin-bottom: 0.2em; color: #555; font-size: 14px; } .gtr-container-x7y2z dd { margin-left: 0; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; } .gtr-container-x7y2z ul { list-style: none !important; 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revêtement en poudre: couleurs personnalisées) Délai de livraison 7 à 35 jours / négociable Paquet de transport Cadre en acier, boîtiers en bois avec mousse anti-collision Avantages Une riche expérience de coulée, un traitement de haute précision, des solutions sur mesure, une équipe professionnelle Les pièces en alliage d'aluminium: (Image à retenir: produit fini de coulée en alliage d'aluminium de haute précision; surface de coulée en aluminium anodisé; procédé de fabrication de la coulée en aluminium; inspection par rayons X des pièces de coulée en aluminium) A356 Coulée en alliage d'aluminium Composition: Il s'agit d'un alliage d'aluminium thermo-traitable avec une structure dendritique fine. Caractéristiques: Léger et résistant: densité seulement 2,68 g/cm3, 35% plus légère que les pièces moulées en acier, tandis que le traitement thermique (T6) peut améliorer la résistance à la traction à ≥ 310 MPa, équilibrant la réduction du poids et la stabilité structurelle. Excellente résistance à la corrosion: Le film d'oxyde dense formé à la surface et la composition de l'alliage le rendent résistant à la corrosion atmosphérique, à l'eau douce et à une légère corrosion chimique, adapté aux environnements extérieurs et marins. Bonne capacité de coulée et d'usinage: Faible point de fusion, bonne fluidité, facilité de formation de formes complexes (pièces à paroi mince, structures complexes); excellente performance d'usinage après coulée, assurant une grande précision. Conductivité thermique supérieure: Conductivité thermique jusqu'à 150 W/mK, 4 à 5 fois supérieure à celle de l'acier, idéale pour les composants de dissipation thermique tels que les pièces du moteur et les boîtiers électriques. Limites: Résistance inférieure aux hautes températures: au-dessus de 200°C, les propriétés mécaniques diminuent considérablement, ce qui ne convient pas aux conditions de travail à haute température à long terme. Faible résistance à l'usure par rapport à l'acier: traitement de surface nécessaire (anodisation dure) pour les pièces sujettes à l'usure. Coût plus élevé que la fonte ordinaire, mais rentable compte tenu de la réduction du poids et de la résistance à la corrosion. Scénarios applicables: Parties légères pour moteurs automobiles, moyeux de roues, têtes de cylindres; composants aérospatiaux légers; boîtiers d'équipements électriques, dissipateurs de chaleur; équipements maritimes, accessoires de navires;pièces structurelles légères de machines de construction. Composition chimique nominale de la norme de référence (%) Grade standard/alliage Je sais. M.g. - Je vous en prie. Fe ≤ Mn ≤ Zn ≤ Ti ≤ Je vous en prie. A356.0 (ASTM B26) 6.5 à 7.5 0.25 à 0.45 ≤ 010 0.20 0.10 0.10 0.20 Le solde A380.0 (ASTM B26): les pièces détachées sont soumises à la présente directive. 7.5 à 9.5 0.10 à 0.30 3.0 à 4.0 1.30 0.50 3.0 à 4.0 0.20 Le solde 5083 (ASTM B108) ≤ 040 4.0 à 4.9 ≤ 010 0.40 0.40 à 1.0 ≤ 025 0.15 Le solde Pour l'utilisation dans les appareils de traitement des eaux usées ≤ 050 1.2-1.8 3.8 à 4.9 0.50 0.30 à 0.9 ≤ 025 0.15 Le solde Le numéro de série est le numéro de série de l'appareil. 6.0 à 8.0 0.20 à 0.40 ≤ 010 0.50 ≤ 050 ≤ 030 ≤ 020 Le solde Questions fréquentes Q: Pouvez-vous fabriquer des produits sur mesure? UneNotre équipe peut les fabriquer selon vos dessins, échantillons et exigences de performance spécifiques. Q: Fournissez-vous des échantillons gratuits? Une: Oui, habituellement nous fournissons des échantillons gratuits pour les tests sous la condition du fret payé par le client. Q: Quelle est la garantie de nos produits? Une: Si des problèmes de qualité de notre part se produisent pendant cette période, nous assumerons les frais d'expédition et de remplacement. Q: Les produits peuvent-ils être personnalisés selon nos besoins, comme mettre notre logo? Une: Nos produits peuvent être personnalisés selon vos besoins. Q: Quelles informations devons-nous vous fournir pour confirmer notre commande de pièces? Une: Veuillez nous fournir vos dessins ou spécifications détaillées pour que notre personnel technique puisse faire le dessin. Q: Testez-vous toutes vos marchandises avant la livraison? UneOui, nous avons 100% de test avant la livraison. Q: Pour le transport? Une: transporté par DHL, UPS, EMS, Fedex, fret aérien, fret maritime. Q: Soutienez-vous l'expédition directe? Une: Oui, votre livraison est disponible. Q: Quels sont les matériaux utilisés pour les produits? Une: Nous fournissons toutes sortes de pièces moulées en alliage d'aluminium, y compris l'alliage Al-Si, l'alliage Al-Mg, l'alliage Al-Cu, l'alliage Al-Zn, etc., pour répondre aux différentes exigences de conditions de travail. Q: Quels types de produits proposez-vous? Une: Nous produisons principalement diverses pièces moulées en alliage d'aluminium, telles que des pièces automobiles, des composants aérospatiaux, des boîtiers électriques, des raccords maritimes, des pièces structurelles de machines, etc. 20 ans d'expérience dans la fonderie. Communication technique et commerciale conviviale et très efficace. Pratiques professionnelles d'exportation: Exporté vers plus de 60 pays d'outre-mer. Je ne sais pas. [carousel_slide id='765'] Je suis désolé

/* Classe racine unique pour l'encapsulation */ .gtr-container-x7y2z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; /* Marge intérieure pour mobile-first */ box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; /* Empêcher le défilement horizontal dû à la marge intérieure */ } /* Style général des paragraphes */ .gtr-container-x7y2z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; /* Forcer l'alignement à gauche */ word-break: normal; /* Empêcher la coupure de mots de manière non naturelle */ overflow-wrap: normal; } /* Style des titres de section (remplace h2) */ .gtr-container-x7y2z9 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; /* Un bleu professionnel pour les titres */ text-align: left; } /* Style des listes non ordonnées */ .gtr-container-x7y2z9 ul { list-style: none !important; /* Supprimer le style de liste par défaut */ padding: 0; margin: 0 0 1em 0; } .gtr-container-x7y2z9 ul li { position: relative; padding-left: 1.5em; /* Espace pour la puce personnalisée */ margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; /* Forcer l'alignement à gauche */ list-style: none !important; } /* Puce personnalisée pour les listes non ordonnées */ .gtr-container-x7y2z9 ul li::before { content: "•" !important; /* Caractère de puce personnalisé */ color: #0056b3; /* Couleur de la puce */ font-size: 1.2em; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; line-height: inherit; } /* Ajustements réactifs pour les écrans PC */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y2z9 { padding: 32px; /* Plus de marge intérieure sur les grands écrans */ max-width: 960px; /* Largeur maximale pour le contenu sur PC */ margin: 0 auto; /* Centrer le composant */ } .gtr-container-x7y2z9 p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-section-title { font-size: 20px; /* Titres légèrement plus grands sur PC */ margin-top: 2.5em; margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-x7y2z9 ul li { margin-bottom: 0.6em; } } Les plaques d'usure en carbure sont des composants résistants à l'usure haute performance conçus pour les environnements d'abrasion extrêmes. En intégrant des particules de carbure dur avec une matrice métallique résistante, elles offrent une résistance à l'usure exceptionnelle, surpassant de loin les plaques d'usure en acier traditionnelles. Largement utilisées dans l'exploitation minière, la métallurgie, la production de ciment et la manutention des matériaux, les plaques d'usure en carbure prolongent la durée de vie des équipements, réduisent les temps d'arrêt de maintenance et diminuent les coûts d'exploitation. Différents types de plaques d'usure en carbure varient en fonction du matériau du carbure, de la composition de la matrice et du processus de fabrication, chacun étant adapté à des conditions d'usure extrêmes spécifiques. Comprendre les caractéristiques principales de chaque type de plaque d'usure en carbure vous aide à sélectionner la solution optimale pour votre application unique, garantissant une durabilité et une rentabilité maximales dans des environnements de travail difficiles. 1. Plaques d'usure en carbure de tungstène (WC) Les plaques d'usure en carbure de tungstène sont les plaques d'usure en carbure les plus courantes et les plus performantes, connues pour leur dureté et leur résistance à l'usure extrêmes. Elles sont constituées de particules de carbure de tungstène (WC) intégrées dans une matrice de cobalt (Co) ou de nickel (Ni). Composition principale : Carbure de tungstène (WC : 70 % à 95 %), métal liant (Co : 5 % à 30 % ou Ni : 5 % à 30 %) ; traces de chrome (Cr) ou de titane (Ti) pour une résistance accrue à la corrosion. Caractéristiques principales : Dureté jusqu'à HRC70-85 (selon la teneur en WC) ; résistance à l'usure 5 à 10 fois supérieure à celle de l'acier à haute teneur en chrome ; résistance à la compression ≥4000 MPa ; bonne ténacité aux chocs (matrice Co meilleure que la matrice Ni). Points forts de la performance : Maintient la résistance à l'usure dans les scénarios d'impact faible à moyen et d'abrasion élevée ; excellente résistance à l'usure par frottement, à l'érosion et à l'usure par coupe ; performances stables à des températures allant jusqu'à 500℃. Applications typiques : Composants d'équipement minier (goulottes de convoyeur, cribles, revêtements de concasseur) ; pièces d'usure de presse à rouleaux de cimenterie ; trémies de manutention de matériaux pour matériaux abrasifs (sable, gravier, minerai) ; outils de coupe pour l'industrie du bois et du papier. Avantages et inconvénients : Avantages – Résistance à l'usure extrême, longue durée de vie ; Inconvénients – Coût plus élevé que les autres types de carbure, fragile en cas d'impact violent si la teneur en WC est trop élevée. 2. Plaques d'usure en carbure de chrome (Cr₃C₂) Les plaques d'usure en carbure de chrome sont optimisées pour les environnements d'usure à haute température et corrosifs. Elles sont composées de particules de carbure de chrome liées à une matrice en acier ou en alliage à base de nickel, offrant un équilibre entre résistance à l'usure, résistance à la chaleur et résistance à la corrosion. Composition principale : Carbure de chrome (Cr₃C₂ : 40 % à 70 %), matrice (acier au carbone, acier inoxydable ou alliage Inconel) ; traces de molybdène (Mo) ou de tungstène (W) pour une performance accrue à haute température. Caractéristiques principales : Dureté HRC60-75 ; résistance à la température jusqu'à 800-1000℃ (supérieure au carbure de tungstène) ; excellente résistance à l'oxydation et à la corrosion ; bonne soudabilité (matrice en acier). Points forts de la performance : Résistance à l'usure supérieure en cas d'abrasion à haute température ; maintient l'intégrité structurelle lors des cycles thermiques ; résistant aux milieux corrosifs (acides, alcalis, boues minérales). Applications typiques : Revêtements de fours de frittage à haute température ; équipements de manutention de scories de laminoirs ; composants de chaudières de centrales thermiques ; pièces d'usure résistantes à la corrosion pour l'industrie chimique ; équipements d'incinération des déchets. Avantages et inconvénients : Avantages – Excellente résistance aux hautes températures et à la corrosion, soudable ; Inconvénients – Résistance à l'usure à température ambiante inférieure à celle du carbure de tungstène, coût plus élevé que les plaques d'usure en acier. 3. Plaques d'usure en carbure de titane (TiC) Les plaques d'usure en carbure de titane sont spécialisées pour les scénarios d'usure à haute dureté et à faible frottement. Elles combinent des particules de carbure de titane avec une matrice de nickel ou de cobalt, offrant des propriétés uniques pour les applications de précision et d'usure à grande vitesse. Composition principale : Carbure de titane (TiC : 60 % à 85 %), métal liant (Ni : 10 % à 30 % ou Co : 5 % à 20 %) ; traces de tantale (Ta) ou de niobium (Nb) pour une dureté accrue. Caractéristiques principales : Dureté HRC75-80 ; point de fusion élevé (3140℃) ; faible coefficient de frottement (0,15-0,25) ; bonne stabilité chimique (résistant à la plupart des acides et alcalis). Points forts de la performance : Résistance exceptionnelle à l'usure adhésive et au grippage ; maintient la précision dans les applications de glissement à grande vitesse ; performances stables dans les environnements à vide poussé ou à gaz inerte. Applications typiques : Porte-outils d'usinage de précision ; pièces d'usure d'équipement de coupe à grande vitesse ; surfaces d'usure de composants aérospatiaux ; composants d'usure de précision pour l'industrie électronique ; sièges de soupapes de moteur automobile. Avantages et inconvénients : Avantages – Dureté élevée, faible frottement, bonne stabilité chimique ; Inconvénients – Coût de production élevé, ténacité aux chocs limitée, ne convient pas aux environnements à fort impact. 4. Plaques d'usure en carbure composite (mélange multi-carbure) Les plaques d'usure en carbure composite combinent deux ou plusieurs types de carbure (par exemple, WC + Cr₃C₂, WC + TiC) avec une matrice hybride, adaptées aux scénarios d'usure complexes nécessitant des performances équilibrées sur plusieurs paramètres (usure, chaleur, corrosion, impact). Composition principale : Carbures mixtes (WC + Cr₃C₂ ou WC + TiC : 65 % à 90 %), matrice (alliage Co-Ni ou composite acier-nickel) ; oligo-éléments pour l'optimisation des performances. Caractéristiques principales : Dureté personnalisable (HRC65-82) ; résistance à la température réglable (jusqu'à 850℃) ; ténacité aux chocs et résistance à l'usure équilibrées ; résistance à la corrosion adaptée en fonction du mélange de carbures. Points forts de la performance : S'adapte aux conditions d'usure complexes (par exemple, haute température + forte abrasion, impact + corrosion) ; réglage flexible des performances pour des besoins d'application spécifiques ; durée de vie plus longue que les plaques en carbure unique dans les environnements mixtes. Applications typiques : Environnements miniers complexes (minerai abrasif + corrosif) ; goulottes de manutention de matériaux à haute température ; pièces d'usure de concasseurs multi-étages ; équipements de fabrication avancés avec des défis d'usure variés. Avantages et inconvénients : Avantages – Performances personnalisables, adaptées aux environnements complexes ; Inconvénients – Coût de développement et de production plus élevé, délai de livraison plus long pour la personnalisation. 5. Critères de sélection clés pour les plaques d'usure en carbure La sélection de la bonne plaque d'usure en carbure nécessite d'adapter ses caractéristiques à vos conditions de fonctionnement et à vos exigences de performance spécifiques : Type et intensité d'usure : Forte abrasion, température ambiante → Carbure de tungstène ; Abrasion à haute température → Carbure de chrome ; Usure de précision à grande vitesse → Carbure de titane ; Usure mixte complexe → Carbure composite. Température de fonctionnement : Température ambiante à 500℃ → Carbure de tungstène ; 500-1000℃ → Carbure de chrome/carbure composite ; Au-dessus de 1000℃ → Carbure composite spécial. Conditions environnementales : Corrosif (acides/alcalis) → Carbure de chrome/carbure de titane ; Inerte/vide poussé → Carbure de titane ; Boue humide/abrasive → Carbure de tungstène (matrice Co). Charge d'impact : Impact faible à moyen → Carbure de tungstène/carbure de chrome ; Impact élevé → Carbure composite (avec matrice résistante) ; Précision à faible impact → Carbure de titane. Coût et budget : Sensible aux coûts (volume élevé) → Carbure de tungstène (faible teneur en WC) ; Exigence de haute performance → Carbure de titane/carbure composite ; Besoin de haute température → Carbure de chrome. 6. Conseils d'entretien pour prolonger la durée de vie des plaques d'usure en carbure Un entretien approprié peut améliorer davantage les performances et la durée de vie des plaques d'usure en carbure dans des environnements difficiles : Éviter les impacts excessifs : Pour les plaques en carbure à haute dureté (par exemple, carbure de tungstène, carbure de titane), éviter les impacts directs et violents avec des matériaux durs et volumineux pour éviter l'écaillage ou la fissuration. Chargement uniforme : Assurer une répartition uniforme des matériaux et une alimentation régulière pour éviter une usure inégale et une concentration locale des contraintes. Contrôle de la température : Pour les applications à haute température, éviter les changements de température rapides pour éviter les chocs thermiques et la séparation matrice-carbure. Inspection régulière : Vérifier chaque semaine l'écaillage, la fissuration et l'épaisseur de l'usure. Remplacer les plaques lorsque l'usure dépasse 30 % de l'épaisseur de la couche de carbure d'origine. Installation correcte : Assurer un ajustement serré et précis lors de l'installation pour éviter l'usure ou les dommages induits par les vibrations. Pourquoi les plaques d'usure en carbure sur mesure sont importantes pour votre exploitation Des plaques d'usure en carbure inadaptées entraînent des remplacements fréquents, des temps d'arrêt des équipements et une augmentation des coûts d'exploitation. Les plaques sur mesure — conçues pour votre type d'usure, votre température et vos conditions environnementales spécifiques — garantissent une résistance à l'usure optimale, des performances stables et maximisent le retour sur investissement de votre équipement. Besoin d'aide pour sélectionner la bonne plaque d'usure en carbure pour votre équipement minier, de fabrication ou à haute température ? Partagez vos conditions de fonctionnement et vos exigences de performance pour une recommandation personnalisée gratuite !

.gtr-container_a1b2c3 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container_a1b2c3 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; } .gtr-container_a1b2c3 .gtr-heading-2 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container_a1b2c3 ul { list-style: none !important; padding-left: 0; margin-bottom: 1em; } .gtr-container_a1b2c3 ul li { position: relative; padding-left: 20px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container_a1b2c3 ul li::before { content: "•" !important; color: #0056b3; font-size: 1.2em; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; line-height: inherit; } .gtr-container_a1b2c3 .gtr-list-item-title { font-weight: bold; color: #333; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container_a1b2c3 { padding: 24px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container_a1b2c3 .gtr-heading-2 { font-size: 20px; } } Les processus de fabrication des plaques d'usure jouent un rôle décisif dans la détermination des propriétés des matériaux, de la résistance à l'usure et de la durée de vie des plaques d'usure.Components essentiels pour la protection des équipements industrielsLes plaques d'usure nécessitent des techniques de fabrication adaptées aux différents scénarios d'application, de l'exploitation minière et de la construction à la production de ciment et à la manutention des matériaux.Différentes méthodes de fabrication de plaques d'usure varient dans le contrôle de la composition des alliages, traitement thermique et technologies de formage, chacune ayant des caractéristiques uniques pour répondre à des exigences de performance spécifiques. La compréhension des principales caractéristiques de chaque processus de fabrication de plaques d'usure vous aide à choisir la solution de production optimale,s'assurer que les plaques d'usure finale correspondent aux conditions de fonctionnement et aux exigences de durabilité de votre équipement. 1. Coulée Fabrication de plaques d'usure La coulée est un procédé traditionnel et largement utilisé de fabrication de plaques d'usure, idéal pour la production de plaques d'usure de grande taille et de forme complexe.Il consiste à verser un alliage fondu dans un moule et à le refroidir pour qu'il forme la forme souhaitée., permettant un contrôle souple de la composition de l'alliage. Processus de base:Préparation de moules (moule de sable, moule d'investissement ou moule permanent) → Mélange de fusion (acier à haute teneur en manganèse, alliage à haute teneur en chrome, etc.)) → Versement → Refroidissement et solidification → Démoullage → Post-traitement (moulinage), traitement thermique). Principales caractéristiques:Convient pour les plaques d'usure grandes et épaisses (épaisseur 20-200 mm); supporte des géométries complexes (par exemple, revêtements de concasseur, revêtements de moulin); permet une teneur élevée en alliages (par exemple,pour améliorer la résistance à l'usure. Points forts de performance:Bonne densité de matériau et intégrité structurelle lorsqu'elle est correctement coulée; rentable pour la production en série de plaques d'usure de forme standard; composition d'alliage réglable pour correspondre à des conditions d'usure spécifiques. Applications typiques:Les revêtements des broyeurs d'acier à haute teneur en manganèse; les revêtements des broyeurs à billes à haute teneur en alliage de chrome; les plaques d'usure des broyeurs SAG à grande échelle; les revêtements des fours rotatifs des cimenteries. Les avantages et les inconvénients:Avantages: forme et taille flexibles, adaptées aux grands lots; inconvénients: cycle de production plus long, potentiel de défauts internes (porosité, rétrécissement) sans contrôle strict du procédé. 2. Fabrication de revêtements de soudure pour plaques d'usure Le revêtement de soudure est un procédé de fabrication composite qui dépose une couche d'alliage résistant à l'usure sur une plaque d'acier de base.Il combine la résistance aux chocs de la plaque de base (acier doux ou acier à haute teneur en manganèse) avec la résistance à l'usure supérieure de la couche de revêtement (alliage à haute teneur en chrome), du carbure de tungstène, etc.). Processus de base:Préparation de la plaque de base (nettoyage, préchauffage) → superposition de soudage (soudage par arc submergé, soudage MIG/MAG ou soudage par plasma) → traitement thermique post-soudage → usinage et finition. Principales caractéristiques:Épaisseur de couche de revêtement personnalisable (3-50 mm); forte liaison entre les couches de base et de revêtement (résistance à la liaison ≥ 300 MPa); prend en charge divers matériaux de revêtement pour une résistance à l'usure ciblée. Points forts de performance:Résistance aux chocs et résistance à l'usure équilibrées; économie de coûts (seule la couche d'usure utilise un alliage coûteux); facilité de réparation et d'entretien (recouverture des zones usées). Applications typiques:Plaques d'usure composites pour les conduites de convoyeur; plaques de mâchoires de broyeur avec revêtement à haute teneur en chrome; trémie de manutention de matériaux; dents de seau de machines de construction. Les avantages et les inconvénients:Avantages: rentable, résistance à l'usure personnalisable, réparable; inconvénients: limité aux surfaces plates ou simples courbes, coût de main-d'œuvre plus élevé pour les petits lots. 3. Fabrication de plaques d'usure pour l'extinction et la trempe (Q&T) L'extinction et le trempage sont un procédé de fabrication basé sur le traitement thermique principalement utilisé pour les plaques d'usure en acier résistant à l'abrasion (AR) à faible alliage.Il optimise la microstructure de l'acier pour améliorer la dureté, la ténacité et la résistance à l'usure sans compter sur une teneur élevée en alliage. Processus de base:Chauffage des plaques d'acier (850-1050°C) → Éteinture (refroidissement rapide avec de l'eau ou de l'huile) → Tempérance (chauffage à 200-500°C) → Refroidissement → Finition (mouture, découpe). Principales caractéristiques:Appliqué à l'acier à faible alliage (AR400, AR500, AR600); contrôle précis des paramètres de traitement thermique pour régler la dureté (HRC40-62); propriétés uniformes du matériau sur toute l'épaisseur de la plaque. Points forts de performance:Excellente résistance à l'usure à température ambiante; bonne machinabilité et soudabilité; performances stables sous charges statiques ou modérées. Applications typiques:Les rouleaux et les lames de grattoirs AR pour convoyeurs en acier; les plateaux pour écrans miniers; les pièces d'usure des machines agricoles; les trémieuses pour cimenterie. Les avantages et les inconvénients:Avantages: haute efficacité de production, bonne usinabilité, rentabilité pour les plaques d'usure à faible teneur en alliages; inconvénients: résistance limitée à l'usure à haute température, non adaptée aux scénarios d'impact extrêmes. 4. Fabrication de soudures à explosifs pour plaques d'usure Le soudage explosif est un procédé avancé de fabrication de composites qui lie deux ou plusieurs matériaux différents en utilisant l'énergie de la détonation explosive.Il crée des plaques d'usure composites de haute résistance avec des performances supérieures pour des conditions d'usure extrêmes. Processus de base:Material preparation (base plate + wear layer plate) → Assembly (spacing between plates) → Explosive placement → Detonation (generating high pressure and temperature) → Bonding → Post-processing (heat treatment, l'usinage). Principales caractéristiques:Liens entre matériaux différents (par exemple, acier doux + carbure de tungstène, acier à haute teneur en manganèse + alliage à haute teneur en chrome); résistance à l'adhésion ultra-forte (excédant la résistance à la traction du matériau de base);pas de distorsion thermique lors de la fixation. Points forts de performance:Résistance à l'usure et résistance aux chocs exceptionnelles; maintient les propriétés des matériaux de chaque couche; adapté aux scénarios d'usure extrêmes (haut impact + haute abrasion). Applications typiques:Les revêtements de broyeur à usure extrême; les plaques d'usure des équipements miniers en profondeur; les pièces d'usure des manipulateurs de matières en vrac; les parachutes de manutention de matières à haute pression. Les avantages et les inconvénients:Avantages: haute résistance à l'adhésion, performances supérieures du composite, aucun dommage thermique; inconvénients: coût de production élevé, contrôle de processus complexe, limité aux plaques plates. 5. métallurgie des poudres fabrication de plaques d'usure La métallurgie des poudres est un procédé de fabrication spécialisé qui produit des plaques d'usure à partir de poudres métalliques.idéal pour les plaques d'usure hautes performances avec des exigences matérielles uniques. Processus de base:Préparation de poudres métalliques (poudres d'alliages comme le chrome, le molybdène,Le solvant est utilisé pour la fabrication d'un mélangeur de tungstène., l'usinage). Principales caractéristiques:Contrôle précis de la composition de l'alliage; microstructure uniforme; capacité à produire des plaques d'usure à forte teneur en carbure (amélioration de la résistance à l'usure);fabrication en forme de filet (réduction des déchets de matériaux). Points forts de performance:Résistance à l'usure extrême (dureté jusqu'à HRC70); bonne résistance à la corrosion; performances stables dans des environnements à haute température (jusqu'à 600°C). Applications typiques:Plaques d'usure des fours de frittage à haute température; pièces d'usure résistantes à la corrosion de l'industrie chimique; composants d'usure de précision pour l'automobile et l'aérospatiale. Les avantages et les inconvénients:Avantages: contrôle précis de la composition, performances élevées, faible gaspillage de matériaux; inconvénients: coût de production élevé, limité aux petites et moyennes plaques d'usure. 6Critères clés de sélection des procédés de fabrication des plaques d'usure Pour choisir le bon procédé de fabrication de plaques d'usure, il faut adapter ses caractéristiques aux exigences spécifiques de votre produit et aux scénarios d'application: Les spécifications du produit:Forme de grande taille/complexe → Coulée; Plaques composites plates/simples courbes → Surfaces de soudage; Pièces de petite et moyenne précision → Métallurgie des poudres. Exigences de performance:Résistance à l'usure à la température ambiante → Coulée (acier à haute teneur en manganèse);L'usure extrême → Soudage par explosifs/métallurgie à la poudre. Budget des coûts:Des lots à faible coût/grands → Coulée/Q&T; Moyen budget/personnalisable → superposition de soudage; Hautes performances/hauts budgets → Soudage explosif/métallurgie à la poudre. Environnement d'application:Température élevée → Métallurgie en poudre/fusage résistant à la chaleur; Environnement corrosif → Métallurgie en poudre/fusage à haute teneur en chrome; Impact extrême → Soudage/fusage explosif. Pourquoi la fabrication de plaques d'usure est importante pour les professionnels Les procédés de fabrication de plaques d'usure non qualifiés entraînent de mauvaises propriétés du matériau, une courte durée de vie et des pannes fréquentes de l'équipement.Fabrication professionnelle avec un contrôle strict de la composition des alliagesLa qualité de la chaleur, du traitement thermique et de l'adhésion garantit que les plaques d'usure finale répondent aux exigences de conception, prolongent la durée de vie des équipements et réduisent les coûts d'exploitation. Vous avez besoin d'aide pour choisir le bon procédé de fabrication de plaques d'usure pour votre application spécifique?et le budget pour une recommandation personnalisée gratuite!

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Avec l'amélioration continue des exigences de l'industrie en matière d'efficacité de la production, d'économie d'énergie et de réduction de la consommation, les matériaux de revêtement traditionnels ne peuvent plus répondre aux besoins de fonctionnement à haute intensité dans des conditions de travail complexes. Dans ce contexte, les revêtements en acier perlitique au chrome-molybdène, s'appuyant sur leurs avantages matériels uniques et leurs excellentes performances de service, sont devenus la solution privilégiée pour de nombreuses entreprises afin de moderniser les équipements de broyage. Ils peuvent même augmenter l'efficacité du broyage du minerai de 20%, permettant et améliorant l'efficacité de la production. Composition des matériaux et processus de fabrication Les revêtements en acier perlitique au chrome-molybdène sont fabriqués en acier allié perlitique au chrome-molybdène de haute qualité, avec des nuances de matériaux courantes, notamment ZG35CrMo, ZG42CrMo et d'autres nuances d'alliages personnalisées. Ils sont fabriqués par coulée de précision, usinage CNC et des processus stricts de traitement thermique de trempe + revenu. Leur rapport de composition de base est scientifique, avec une teneur en carbone comprise entre 0,30% et 0,45%, associée à 0,8% à 1,5% d'élément chrome et 0,2% à 0,6% d'élément molybdène, complétés par des oligo-éléments tels que le silicium et le manganèse. Cela forme une structure spéciale avec de la perlite fine comme matrice et des phases dures de carbure de chrome dispersées, ce qui est la clé de sa combinaison de haute résistance, de haute résistance à l'usure et d'excellente ténacité. Avantages de performance exceptionnels Résistance à l'usure supérieure : La matrice de perlite fine assure une dureté élevée (HRC 45-55) et une compacité structurelle, avec des phases dures de carbure de chrome intégrées améliorant encore la résistance à l'usure. La durée de vie est 2 à 3 fois plus longue que celle des revêtements en acier au carbone ordinaires, ce qui réduit considérablement la fréquence de remplacement et les coûts de maintenance. Excellente ténacité aux chocs : Tout en ayant une dureté élevée, il maintient une excellente ténacité aux chocs (énergie d'impact ≥35J/cm²), capable de résister à l'impact de 5-10 kg de gros morceaux de minerai, empêchant efficacement le craquelage et l'écaillage, et assurant un fonctionnement stable. Bonne stabilité à haute température : L'ajout d'éléments molybdène affine la structure du grain, permettant des propriétés mécaniques stables dans des environnements à haute température de 300-500℃, idéal pour le broyage du clinker de ciment. Excellente performance de soudage : La matrice de perlite permet la réparation par soudage de surface en cas de dommages partiels, ce qui réduit considérablement les temps d'arrêt des équipements et les coûts de remplacement, et améliore l'efficacité globale d'utilisation. Scénarios d'application diversifiés S'appuyant sur leurs doubles avantages de « résistance à l'usure + résistance aux chocs », les revêtements en acier perlitique au chrome-molybdène sont largement utilisés dans les étapes de broyage moyen et grossier des broyeurs à boulets et des broyeurs semi-autogènes dans l'industrie minière. Ils sont particulièrement adaptés aux opérations de broyage de matériaux mi-durs tels que le minerai de fer, le minerai de cuivre, le calcaire et les matières premières du ciment. Qu'il s'agisse du traitement du minerai à grande échelle dans les mines métallurgiques, du broyage des matières premières dans l'industrie du ciment ou de la production de broyage de poudre dans l'industrie charbonnière, il peut jouer un rôle central avec des performances stables, en fournissant des solutions résistantes à l'usure personnalisées pour différentes conditions de travail. Système de contrôle de qualité rigoureux Pour garantir la qualité des produits, nous avons mis en place un système de contrôle de qualité strict tout au long du processus. Chaque lot de revêtements en acier perlitique au chrome-molybdène subira de multiples inspections strictes avant de quitter l'usine, garantissant que tous les indicateurs de produits répondent aux normes internationales et nationales telles que ASME, JIS, GB et DIN. Ces inspections comprennent : Contrôle par ultrasons (UT) Contrôle par magnétoscopie (MT) Analyse métallographique Test de dureté Étalonnage des dimensions Nous avons notre propre usine de production avec 20 ans d'expérience en fonderie. Notre équipe technique professionnelle peut personnaliser la production de revêtements de différentes tailles et modèles en fonction des dessins, des échantillons ou des exigences spécifiques des conditions de travail fournies par les clients. La tolérance d'usinage est contrôlée avec précision à ±0,01 mm, répondant pleinement aux exigences d'installation et d'adaptation de divers équipements de broyage. Garantie de service complète Assistance après-vente 24h/24 et 7j/7 : Nous fournissons une assistance après-vente 24h/24 et 7j/7. Garantie de 12 mois : Les produits bénéficient d'une période de garantie de 12 mois. En cas de problèmes de qualité dus aux matériaux ou aux processus de fabrication, nous prendrons en charge les frais d'expédition et fournirons un remplacement gratuit. Options de personnalisation : Pour les besoins personnalisés, nous pouvons ajuster la composition des matériaux et la dureté en fonction des conditions de travail, et graver les logos, les numéros de modèle et d'autres marques des clients sur les revêtements. Logistique flexible : Nous prenons en charge diverses méthodes de transport telles que les coursiers internationaux (DHL, UPS, EMS, FedEx), le fret aérien et le fret maritime. Nous fournissons également des services de livraison directe pour livrer les marchandises directement à l'adresse du terminal désignée par les clients. Pourquoi nous choisir et notre gamme de produits Grâce à une riche expérience de fabrication, des solutions personnalisées, des équipes techniques professionnelles et une qualité de produit stable, nos revêtements en acier perlitique au chrome-molybdène ont été exportés vers plus de 70 pays et régions du monde entier, remportant une large reconnaissance de la part des clients nationaux et étrangers. En plus des revêtements en acier perlitique au chrome-molybdène, nous produisons également divers moulages résistants à l'usure pour les équipements de broyage et de concassage, tels que les revêtements de broyeur (revêtements de cylindre, revêtements d'extrémité, barres de levage), les plaques de mâchoire, les barres de soufflage, les marteaux de concasseur, les boulets de broyage, etc., qui peuvent fournir aux clients des services d'approvisionnement uniques pour les composants résistants à l'usure. Appel à l'action Choisir des revêtements en acier perlitique au chrome-molybdène, c'est choisir une solution de production de broyage efficace, stable et économique. Si vous avez des besoins en produits pertinents, il vous suffit de fournir des informations détaillées telles que le modèle de l'équipement, les dimensions d'installation et les caractéristiques des matériaux de broyage, et notre équipe technique vous proposera la solution optimale pour vous aider à améliorer à nouveau votre efficacité de production. Contactez-nous : Tél. : 0086- 18151503523‬‬   (What's app) Cell. : 0086-‪18151503523 Fax : 0086-510-6879 2172 E-mail : sales@ebcastworld.com EB Casting rend le métal meilleur EB Machine rend le monde meilleur EB Ebike rend votre vie meilleure. Wuxi Eternal Bliss Alloy Casting & Forging Co.,LTD.

/* Unique component root class */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; /* Mobile default padding */ box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; /* Prevent horizontal scroll from padding */ } /* General paragraph styling */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; /* Enforce left alignment */ word-break: normal; /* Ensure normal word breaking */ overflow-wrap: normal; /* Ensure normal word wrapping */ } /* Section title styling (replaces h2) */ .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; /* A subtle industrial blue for titles */ text-align: left; } /* Unordered list styling */ .gtr-container-a1b2c3d4 ul { list-style: none !important; /* Remove default list style */ padding: 0; margin: 0 0 1em 0; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li { position: relative; padding-left: 20px; /* Space for custom bullet */ margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li::before { content: "•" !important; /* Custom bullet point */ color: #0056b3; /* Bullet color */ font-size: 16px; position: absolute !important; left: 0 !important; top: 0; line-height: inherit; } /* Responsive adjustments for PC screens */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 24px 40px; /* More padding for larger screens */ } .gtr-container-a1b2c3d4 p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 .gtr-section-title { margin-top: 2.5em; margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-a1b2c3d4 ul li { padding-left: 25px; } } Les plaques d'impact sont des composants essentiels dans les concasseurs à choc, les broyeurs à marteaux et autres équipements de concassage.les impacts de matériaux de haute intensité tout en guidant le débit de matériaux pour assurer un concassage efficaceDifférents types de plaques d'impact sont conçus avec des matériaux et des structures sur mesure pour correspondre à divers scénarios de concassage, de l'extraction de roches dures au recyclage des déchets de construction. La compréhension des principales caractéristiques de chaque type de plaque d'impact vous aide à choisir la solution optimale, à prolonger la durée de vie des équipements, à réduire les temps d'arrêt et à réduire les coûts d'exploitation à long terme. 1Plaques d'impact en acier à haute teneur en manganèse Les plaques d'acier à haute teneur en manganèse sont les plus utilisées, favorisées pour leur résistance exceptionnelle aux chocs et leurs propriétés de durcissement.environnements de concassage à moyenne abrasion. Matériau de base: acier à haute teneur en manganèse (contenu de Mn 11% à 14%) avec faible teneur en carbone (0,9% à 1,2%) pour améliorer la ténacité et éviter les fractures fragiles. Caractéristiques clés: dureté initiale HB200-250; dureté de surface qui passe rapidement à HB500+ après durcissement sous impact continu du matériau.résistant à la formation de fissures même en cas de fortes collisions. Caractéristiques de performance: auto-affûtage pendant le fonctionnement; maintient l'intégrité structurelle dans les scénarios d'impact à haute fréquence.pour les différents modèles de concasseurs. Applications typiques: concasseurs à chocs pour le concassage primaire/secondaire de matériaux de dureté moyenne (calcaire, dolomite); broyeurs à marteaux pour le concassage du charbon, du coke et des déchets de construction. 2Plaques d'impact en alliage de chrome Les plaques d'impact en alliage de chrome élevé sont des options haut de gamme conçues pour les scénarios de concassage à haute abrasion et à fort impact. Matériau de base: fonte à haute teneur en chrome (contenu de Cr 15% à 28%) mélangée à du molybdène, du nickel et du carbone. Caractéristiques principales: dureté de surface HRC60-68, 3 à 5 fois plus résistante à l'usure que l'acier à haute teneur en manganèse. Résultats: Maintient une excellente résistance à l'usure même lors du broyage à long terme de matériaux abrasifs. Applications typiques: concasseurs à chocs pour le concassage de roches dures (granite, basalte); exploitations minières et métallurgiques qui manipulent des minerais abrasifs; équipements de recyclage pour les agrégats de béton. 3Plaques d'impact en acier allié (de catégorie AR400/AR500) Les plaques d'impact en acier allié équilibrent la résistance à l'usure, la ténacité et la soudabilité. Matériau de base: acier à faible teneur en alliage (de qualité AR400/AR500) avec addition contrôlée de chrome, de manganèse et de molybdène. Caractéristiques clés: Dureté HRC45-55; résistance à la traction ≥ 800MPa; résistance aux chocs ≥ 150J/cm2. Excellente soudabilité, permettant des ajustements de coupe, de forage et d'installation sur place. Caractéristiques des performances: performances stables à des températures allant de -40°C à 400°C; aucun ramollissement significatif sous la chaleur de frottement de concassage.matériaux à moyenne abrasion. Applications typiques: broyeurs mobiles pour la construction de routes; équipements de recyclage des déchets d'asphalte; broyeurs à marteaux pour la biomasse et le broyage des déchets agricoles. 4. Plaques d'impact composites bimétalliques Les plaques d'impact composites bimetalliques combinent les avantages d'une résistance à l'usure élevée et d'une ténacité élevée, offrant ainsi une solution rentable pour des scénarios d'usure complexes (impact élevé + abrasion élevée). Structure du noyau: couche d'usure (alliage à haute teneur en chrome, épaisseur 15-30 mm) + couche de base (acier au carbone/acier allié). Caractéristiques clés: la couche d'usure offre une haute résistance à l'abrasion (HRC62-66); la couche de base assure une forte ténacité aux chocs (résistance à la traction ≥ 600 MPa) pour éviter la déformation.Économies de coûts de 30 à 50% par rapport aux plaques à haute teneur en chrome. Caractéristiques des performances: évite le défaut de " dureté mais fragilité " des plaques à haute teneur en chrome et l'usure rapide des plaques d'acier à haute teneur en manganèse.Il excelle dans le broyage à long terme de matériaux mixtes (pierre + minerai + béton). Applications typiques: broyeurs à impact à grande échelle pour l'exploitation minière et les carrières; lignes de recyclage des déchets de construction; équipement de concassage du clinker pour cimenterie. 5Plaques d'impact en caoutchouc Les plaques d'impact enduites de caoutchouc sont spécialisées pour le concassage de matériaux fragiles et peu abrasifs. Elles se concentrent sur l'absorption des chocs, la réduction du bruit et la protection des matériaux. Structure du noyau: plaque de support métallique (acier au carbone) + revêtement en caoutchouc ( caoutchouc naturel / NBR, épaisseur 10-25 mm) avec une texture antidérapante. Principales caractéristiques: Faible dureté (Shore A 65-80); excellente absorption des chocs, réduisant le bruit de fonctionnement de 15 à 25 dB. Doux sur les matériaux fragiles, évitant le sur-écrasement et la fragmentation des matériaux. Caractéristiques de performance: empêche l'adhérence des matériaux; facile à remplacer le revêtement en caoutchouc sans remplacer la plaque entière. Applications typiques: concasseurs à choc pour la production de poudre de calcaire; équipements de transformation des aliments (céréales, sucre); concassage de la biomasse (paille, copeaux de bois). 6Critères clés de sélection des plaques d'impact Pour choisir le bon type de plaque d'impact, il faut adapter ses caractéristiques à vos conditions de concassage spécifiques: Dureté et abrasivité des matériaux: matériaux durs et abrasifs (granite, minerai) → alliage à haute teneur en chrome/plaques bimetalliques; matériaux de dureté moyenne (calcaire, béton) → acier à haute teneur en manganèse;matériaux fragiles → plaques en caoutchouc. Intensité de concassage: concassage à haute fréquence et à fort impact → plaques d'acier/bimetallic à haute teneur en manganèse; concassage à fort impact → plaques d'acier allié. Type d'équipement: concasseurs à choc fixes → plaques d'acier à haute teneur en alliage de chrome/bimetallic; concasseurs mobiles → plaques d'acier allié (faciles à modifier); broyeurs à marteaux → plaques d'acier à haute teneur en manganèse. Efficacité en termes de coûts: exploitation à long terme à petit budget → plaques en alliage de chrome/bi-métal; plaques en acier/alliage de manganèse à faible coût, moyennement utilisées → très utilisées. 7Conseils d'entretien pour prolonger la durée de vie de la plaque d'impact Une bonne maintenance peut prolonger considérablement la durée de vie des plaques d'impact et assurer des performances de concassage optimales: Inspection régulière: vérifier l'état d'usure et l'étanchéité de la plaque chaque semaine. Alimentation uniforme: veiller à ce que la taille des particules du matériau et la quantité d'alimentation soient uniformes afin d'éviter une usure inégale et des contraintes anormales sur la plaque. Ajustement de l'angle: ajustez périodiquement l'angle de la plaque d'impact en fonction des caractéristiques du matériau. Nettoyage et protection: éliminez régulièrement les résidus de matériaux et les substances corrosives. Pourquoi les plaques d'impact sur mesure sont importantes pour votre opération Les plaques d'impact mal assorties entraînent des remplacements fréquents, une faible efficacité de concassage et des coûts d'exploitation élevés.Les plaques d'impact sur mesure conçues pour votre modèle d'équipement spécifique et vos matériaux de concassage assurent une performance stable, réduire les temps d'arrêt, et maximiser le retour sur investissement de votre équipement de concassage. Avez-vous besoin d'aide pour choisir le bon type de plaque d'impact pour votre concasseur à choc, votre broyeur à marteaux ou un scénario de concassage spécifique?Partagez votre modèle d'équipement et les caractéristiques du matériau pour une recommandation personnalisée gratuite! Téléphone: 0086- 18151503523‬‬ (Quelle est l'application) Cellule: 0086-18151503523 Fax: 0086-510-6879 2172 Vous pouvez nous envoyer votre nom. E-mail: sales@ebcastworld.com Vous pouvez nous envoyer un courriel. La coulée EB rend le métal meilleur La machine EB améliore le monde L'EBike améliore votre vie. Wuxi Eternal Bliss Alloy Casting & Forging Co., LTD.