Différents types de revêtements de coque pour cimenterie: caractéristiques principales et guide d'application

Les garnitures de broyeur à ciment sont des composants essentiels qui protègent le cylindre du broyeur, améliorent l'efficacité du broyage et prolongent la durée de vie de l'équipement. La production de ciment impliquant le broyage de matériaux durs et abrasifs (clinker, gypse, calcaire), différents types de garnitures sont conçus avec des caractéristiques sur mesure pour correspondre aux différents types de broyeurs et aux exigences de broyage.

Comprendre les caractéristiques principales de chaque type de garniture de broyeur à ciment vous aide à sélectionner la bonne solution pour optimiser les performances de broyage, réduire les pertes d'usure et diminuer les coûts d'exploitation.

Les garnitures en acier à haute teneur en manganèse sont traditionnelles et largement utilisées dans les broyeurs à ciment, privilégiées pour leur excellente ténacité aux chocs et leurs propriétés d'écrouissage.

• Matériau de base : acier à haute teneur en manganèse (teneur en Mn de 11 % à 14 %), faible teneur en carbone (0,9 % à 1,2 %) pour une ténacité supérieure.

• Caractéristiques principales : Dureté initiale HB200-250 ; la dureté de surface augmente à HB500+ après écrouissage sous l'impact des milieux de broyage ; ténacité aux chocs ≥200J/cm².

• Points forts des performances : Résiste aux chocs importants des billes d'acier et des matériaux durs ; auto-affûtage pendant le fonctionnement ; facile à traiter et à installer.

• Applications typiques : Broyeurs à boulets pour le broyage du clinker de ciment (broyage primaire/secondaire) ; adaptés aux cimenteries à grande échelle avec des scénarios de broyage à fort impact.

Les garnitures en alliage à haute teneur en chrome sont des options haut de gamme conçues pour les scénarios de broyage de ciment à forte abrasion, privilégiant la résistance à l'usure.

• Matériau de base : fonte à haute teneur en chrome (teneur en Cr de 15 % à 28 %), combinée au carbone, au molybdène et au nickel pour former des carbures durs M7C3.

• Caractéristiques principales : Dureté de surface HRC60-68, 3 à 5 fois plus résistante à l'usure que l'acier à haute teneur en manganèse ; faible taux d'usure (≤0,4 kg/t de clinker) ; bonne résistance à la corrosion de la suspension de ciment.

• Points forts des performances : Maintient l'intégrité structurelle lors du broyage abrasif à long terme ; réduit la fréquence de remplacement des garnitures ; améliore l'efficacité du broyage de 10 % à 15 % grâce à une conception de surface lisse.

• Applications typiques : Broyeurs verticaux à ciment, broyeurs tubulaires pour le broyage fin du clinker ; adaptés aux cimenteries avec des matières premières à forte abrasion.

Les garnitures à couche composite combinent les avantages d'une résistance élevée à l'usure et d'une ténacité, grâce à la technologie composite bimétallique, offrant une protection rentable.

• Structure de base : Couche d'usure (alliage à haute teneur en chrome, épaisseur 15-30 mm) + couche de base (acier au carbone/acier allié), résistance à la liaison ≥300 MPa.

• Caractéristiques principales : Dureté de la couche d'usure HRC62-66 (résistance à l'abrasion) ; résistance à la traction de la couche de base ≥600 MPa (ténacité, anti-déformation) ; coût inférieur à celui des garnitures entièrement en chrome.

• Points forts des performances : Évite la rupture fragile (courante dans les garnitures entièrement en chrome) et l'usure rapide (courante dans les garnitures en acier au manganèse) ; performances et coût équilibrés.

• Applications typiques : Broyeurs à boulets à ciment de taille moyenne, broyeurs semi-autogènes (SAG) pour le broyage des matières premières de ciment ; adaptés aux usines recherchant un rapport coût-performance.

Les garnitures en caoutchouc sont spécialisées pour les scénarios de broyage de ciment à faible abrasion et à économie d'énergie, en se concentrant sur la réduction du bruit et l'amélioration de l'efficacité du broyage.

• Structure de base : Plaque de support métallique + couche de caoutchouc (caoutchouc naturel/NBR, épaisseur 20-50 mm), avec rainures antidérapantes et fixation boulonnée.

• Caractéristiques principales : Faible dureté (Shore A 65-80) ; excellente absorption des chocs, réduisant le bruit de 15 à 25 dB ; légèreté (30 % plus léger que les garnitures en acier), économisant la consommation d'énergie.

• Points forts des performances : Empêche l'adhérence des milieux de broyage ; réduit l'usure du cylindre du broyeur ; facile à remplacer et à entretenir.

• Applications typiques : Broyeurs à boulets à ciment pour le broyage fin du gypse et des matériaux mixtes ; petites cimenteries ou systèmes de broyage auxiliaires.

Les garnitures de type vague ou classification sont des types spécifiques à la structure, conçus pour optimiser le mouvement des milieux de broyage et la classification des matériaux.

• Matériau de base : Généralement de l'acier à haute teneur en manganèse ou un alliage composite (adapté aux conditions d'usure), avec une structure de surface en forme de vague ou rainurée.

• Caractéristiques principales : La conception en vagues/rainures améliore la hauteur de levage des milieux de broyage et l'impact en cascade ; favorise la classification des matériaux, réduisant le sur-broyage.

• Points forts des performances : Améliore l'efficacité du broyage de 15 % à 20 % ; réduit la consommation d'énergie par tonne de ciment ; usure uniforme des milieux de broyage et de la garniture.

• Applications typiques : Broyeurs à boulets à ciment à grande échelle (premier/deuxième仓) ; adaptés aux systèmes de broyage de ciment en traitement complet.

La sélection du bon type de garniture de broyeur à ciment nécessite d'adapter ses caractéristiques à vos conditions de broyage spécifiques :

• Abrasivité du matériau : Forte abrasion (clinker) → alliage à haute teneur en chrome/couche composite ; faible abrasion (gypse) → garnitures en caoutchouc.

• Type de broyeur : Broyeur à boulets → acier à haute teneur en manganèse/type vague ; broyeur vertical → alliage à haute teneur en chrome ; broyeur SAG → couche composite.

• Exigences de broyage : Économie d'énergie et réduction du bruit → garnitures en caoutchouc ; haute efficacité et classification → garnitures en vagues/classification.

• Budget : Budget élevé → alliage à haute teneur en chrome ; sensible aux coûts → couche composite/acier à haute teneur en manganèse.

Un entretien approprié améliore les performances et la durée de vie des garnitures de broyeur à ciment :

• Inspection régulière : Vérifiez chaque semaine l'étanchéité et l'état d'usure des garnitures ; remplacez rapidement les boulons desserrés ou les garnitures usées.

• Alimentation uniforme : Assurez une granulométrie et une quantité d'alimentation constantes des matériaux pour éviter une usure inégale des garnitures.

• Gestion des milieux de broyage : Sélectionnez la taille des billes d'acier et le taux de remplissage appropriés pour réduire les impacts inutiles sur les garnitures.

• Entretien de nettoyage : Retirez régulièrement les résidus de matériaux et la suspension de ciment des surfaces des garnitures pour éviter la corrosion et l'adhérence.

Différents types de garnitures de broyeur à ciment présentent des avantages uniques, et des garnitures inadaptées entraîneront des remplacements fréquents, une faible efficacité de broyage et des coûts d'exploitation élevés.

Investir dans des garnitures sur mesure assure une protection optimale du cylindre du broyeur, améliore l'efficacité du broyage du ciment et maximise le retour sur investissement de votre équipement de production de ciment.

Besoin d'aide pour sélectionner le bon type de garniture de broyeur à ciment pour votre modèle de broyeur (par exemple, broyeur à boulets, broyeur vertical) ou votre matériau de broyage ? Partagez vos exigences pour une recommandation personnalisée gratuite !