Couche de durcissement: 12% à 18% de chrome, 3% à 5% de molybdène, 0,8% à 1.2% de teneur en carbone, et sont des pièces moulées en alliage résistant à l'usure.
Excellente résistance à l'usure. La couche de durcissement a une dureté ultra-haute, ce qui peut améliorer considérablement la résistance à l'usure de la surface de coulée (de HB220 à HB600 ou plus).Le matériau de base maintient une bonne ténacité, et le durcissement se produit lorsqu'il est soumis à un fort choc ou à une extrusion.adaptés au traitement de matériaux à haut degré d'abrasion ou à des conditions de fort impact (comme les concasseurs à choc), moulins à billes).
Dans les environnements d'usure à faible impact et à faible stress (tels que les étapes de meulage fin), la couche de surface dure se détache facilement et l'avantage de résistance à l'usure n'est pas évident.procédé de durcissement complexe et long cycle de production- Faibles performances de soudage, faciles à se fissurer à la jonction de la couche dure et du matériau de base.
les étapes de broyage grossier et moyen, les broyeurs et les moulins à billes qui traitent les roches dures à haute abrasion telles que le granite, le minerai de fer et le basalte.
| La norme | Composition chimique nominale (%) | C | Je sais. | Nom de l'entreprise | Cr | Je vous en prie. | Je ne sais pas | S | P |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Le nombre d'équipements utilisés | - | 0.45 à 0.55 | ≤ 075 | 050 à 1.00 | 0.80 à 1.20 | Je ne sais pas. | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| Le nombre d'équipements à utiliser | - | 0.55 à 0.65 | ≤ 075 | 050 à 1.00 | 0.80 à 1.50 | 0.2 à 0.4 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| Le nombre d'équipements à utiliser | - | 0.70 à 0.90 | ≤ 075 | 0.8-1.2 | 1.30 à 2.40 | 0.2 à 0.4 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG42Cr2Si2MnMo | - | 0.38 à 0.48 | 1.5 à 18 | 0.4-1.0 | 1.8-2.2 | 0.2 à 0.6 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG45Cr2Mo | - | 0.40 à 0.48 | 0.8-1.2 | 0.5 à 12 | 1.7-2.0 | 0.8-1.2 | ≤ 05 | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG30Cr5Mo | - | 0.25 à 0.35 | 0.4-1.0 | 0.5 à 12 | 4.0 à 6.0 | 0.2 à 0.8 | ≤ 05 | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG40Cr5Mo | (FED-4A) | 0.35 à 0.45 | 0.4-1.0 | 0.5 à 12 | 4.0 à 6.0 | 0.2 à 0.8 | ≤ 05 | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG50Cr5Mo | - | 0.45 à 0.55 | 0.4-1.0 | 0.5 à 12 | 4.0 à 6.0 | 0.2 à 0.8 | ≤ 05 | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG60Cr5Mo | - | 0.55 à 0.65 | 0.4-1.0 | 0.6-1.5 | 4.0 à 6.0 | 0.2 à 0.8 | ≤ 05 | ≤ 004 | ≤ 004 |
| FMU-29 | - | 0.25 à 0.45 | 0.3-1.0 | 0.6-1.5 | 6.0 à 8.0 | 0.2 à 0.4 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| FMU-11 | - | 0.90 à 1.30 | 0.3-1.0 | 0.6-1.5 | 11.0 à 13.0 | 0.3 à 0.5 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| FMU-13 | - | 0.80 à 1.30 | 0.4-1.2 | 0.8-1.5 | 11.0 à 13.0 | 0.4 à 0.8 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| FMU-14 | - | 1.60 à 2.00 | 0.4-1.2 | 0.8-1.5 | 11.0 à 13.0 | 0.6-1.0 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
Je ne sais pas.
[carousel_slide id='765'] Je suis désolé
Couche de durcissement: 12% à 18% de chrome, 3% à 5% de molybdène, 0,8% à 1.2% de teneur en carbone, et sont des pièces moulées en alliage résistant à l'usure.
Excellente résistance à l'usure. La couche de durcissement a une dureté ultra-haute, ce qui peut améliorer considérablement la résistance à l'usure de la surface de coulée (de HB220 à HB600 ou plus).Le matériau de base maintient une bonne ténacité, et le durcissement se produit lorsqu'il est soumis à un fort choc ou à une extrusion.adaptés au traitement de matériaux à haut degré d'abrasion ou à des conditions de fort impact (comme les concasseurs à choc), moulins à billes).
Dans les environnements d'usure à faible impact et à faible stress (tels que les étapes de meulage fin), la couche de surface dure se détache facilement et l'avantage de résistance à l'usure n'est pas évident.procédé de durcissement complexe et long cycle de production- Faibles performances de soudage, faciles à se fissurer à la jonction de la couche dure et du matériau de base.
les étapes de broyage grossier et moyen, les broyeurs et les moulins à billes qui traitent les roches dures à haute abrasion telles que le granite, le minerai de fer et le basalte.
| La norme | Composition chimique nominale (%) | C | Je sais. | Nom de l'entreprise | Cr | Je vous en prie. | Je ne sais pas | S | P |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Le nombre d'équipements utilisés | - | 0.45 à 0.55 | ≤ 075 | 050 à 1.00 | 0.80 à 1.20 | Je ne sais pas. | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| Le nombre d'équipements à utiliser | - | 0.55 à 0.65 | ≤ 075 | 050 à 1.00 | 0.80 à 1.50 | 0.2 à 0.4 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| Le nombre d'équipements à utiliser | - | 0.70 à 0.90 | ≤ 075 | 0.8-1.2 | 1.30 à 2.40 | 0.2 à 0.4 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG42Cr2Si2MnMo | - | 0.38 à 0.48 | 1.5 à 18 | 0.4-1.0 | 1.8-2.2 | 0.2 à 0.6 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG45Cr2Mo | - | 0.40 à 0.48 | 0.8-1.2 | 0.5 à 12 | 1.7-2.0 | 0.8-1.2 | ≤ 05 | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG30Cr5Mo | - | 0.25 à 0.35 | 0.4-1.0 | 0.5 à 12 | 4.0 à 6.0 | 0.2 à 0.8 | ≤ 05 | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG40Cr5Mo | (FED-4A) | 0.35 à 0.45 | 0.4-1.0 | 0.5 à 12 | 4.0 à 6.0 | 0.2 à 0.8 | ≤ 05 | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG50Cr5Mo | - | 0.45 à 0.55 | 0.4-1.0 | 0.5 à 12 | 4.0 à 6.0 | 0.2 à 0.8 | ≤ 05 | ≤ 004 | ≤ 004 |
| ZG60Cr5Mo | - | 0.55 à 0.65 | 0.4-1.0 | 0.6-1.5 | 4.0 à 6.0 | 0.2 à 0.8 | ≤ 05 | ≤ 004 | ≤ 004 |
| FMU-29 | - | 0.25 à 0.45 | 0.3-1.0 | 0.6-1.5 | 6.0 à 8.0 | 0.2 à 0.4 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| FMU-11 | - | 0.90 à 1.30 | 0.3-1.0 | 0.6-1.5 | 11.0 à 13.0 | 0.3 à 0.5 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| FMU-13 | - | 0.80 à 1.30 | 0.4-1.2 | 0.8-1.5 | 11.0 à 13.0 | 0.4 à 0.8 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
| FMU-14 | - | 1.60 à 2.00 | 0.4-1.2 | 0.8-1.5 | 11.0 à 13.0 | 0.6-1.0 | Je ne sais pas. | ≤ 004 | ≤ 004 |
Je ne sais pas.
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