Dans les scénarios de production d'énergie tels que les centrales thermiques et les centrales d'incinération des déchets, le système de désulfuration est un maillon clé pour contrôler les émissions de polluants et atteindre les normes de protection de l'environnement. Le broyeur à boulets de désulfuration est l'équipement principal pour broyer les désulfurants tels que le calcaire en une suspension qualifiée. Son fonctionnement stable affecte directement l'efficacité de la désulfuration et les indicateurs de protection de l'environnement. Parmi eux, le revêtement de broyeur à boulets, en tant que "première barrière de protection" à l'intérieur de l'équipement, doit non seulement résister à l'impact et au broyage à haute fréquence du matériau, mais aussi résister à la corrosion à long terme de la suspension acide et alcaline. Ses performances sont directement liées à la durée de vie de l'équipement, aux coûts d'exploitation et de maintenance et à l'effet de désulfuration.
Désulfuration revêtement de broyeur à boulets: conditions de travail spéciales, exigences plus strictes
Par rapport aux broyeurs à boulets ordinaires, l'environnement de travail des broyeurs à boulets de désulfuration des centrales électriques présente des caractéristiques spéciales importantes :
Environnement corrosif important : le matériau de broyage est une suspension de calcaire ou une suspension de gypse de désulfuration, la valeur du pH est faible et un fonctionnement à long terme est sujet à la corrosion des pièces métalliques à l'intérieur de l'équipement ;
Intensité de broyage élevée : le calcaire a une dureté élevée et doit être broyé à une granulométrie ultrafine de 80 à 90 % passant à travers un tamis de 200 mailles. Le revêtement doit résister aux chocs et aux frottements continus ;
Exigences élevées en matière de continuité de fonctionnement : l'arrêt du système de désulfuration affectera directement les normes d'émission de la centrale électrique. La plaque de revêtement doit avoir une longue durée de vie et réduire la maintenance imprévue due à l'arrêt.
Par conséquent, le revêtement de broyeur à boulets de désulfuration doit répondre aux trois exigences essentielles de « haute résistance à l'usure », « forte résistance à la corrosion » et « forte adaptabilité » en même temps pour assurer l'alimentation stable de la suspension de désulfuration et la qualité du broyage.
Les principaux avantages des revêtements de désulfuration de haute qualité : mises à niveau complètes des matériaux à la conception
1. Sélection des matériaux : double équilibre entre résistance à l'usure et résistance à la corrosion
À l'heure actuelle, le matériau principal du revêtement de broyeur à boulets de désulfuration dans les centrales électriques a réalisé des percées de performance grâce à des technologies telles que le « renforcement par alliage » et la « protection composite » :
Revêtement en fonte à haute teneur en chrome : en ajustant la proportion d'éléments d'alliage tels que le chrome et le molybdène, une structure de carbure dure est formée et la résistance à l'usure est améliorée de plus de 30 % par rapport à l'acier à haute teneur en manganèse ordinaire. En même temps, des éléments résistants à la corrosion sont ajoutés pour améliorer la résistance aux acides et aux alcalis, ce qui convient à l'étape de broyage grossier du calcaire ;
Revêtement composite en caoutchouc : avec du caoutchouc naturel comme matériau de base, la surface est vulcanisée pour former une couche anticorrosion. Les propriétés élastiques peuvent absorber une partie de l'énergie d'impact et réduire l'usure dure du matériau sur le revêtement. Il est plus adapté aux scènes de broyage fin de la suspension de gypse et peut réduire le bruit de broyage ;
Revêtement composite bimétallique : la couche de base utilise de l'acier à haute résistance pour assurer le support structurel, et la surface de travail est recouverte d'une couche d'alliage à haute résistance à l'usure, tenant compte à la fois de la résistance aux chocs et de la résistance à la corrosion, et convient aux broyeurs à boulets de désulfuration de grande capacité.
2. Conception structurelle : s'adapter aux conditions de travail et réduire les défauts potentiels
Les revêtements de haute qualité ne reposent pas seulement sur les matériaux, mais doivent également être optimisés par la conception pour s'adapter aux scénarios de désulfuration :
Conception d'arc anti-blocage : la surface du revêtement adopte un arc profilé pour réduire la rétention et l'accumulation de suspension pendant le processus de broyage et éviter la réduction de l'efficacité du broyage due à l'entartrage ;
Structure d'épissure modulaire : les spécifications du revêtement sont personnalisées en fonction de la taille du cylindre du broyeur à boulets, et l'espace d'épissure est petit pour réduire le blocage des matériaux, tout en facilitant le remplacement local et en réduisant les coûts de maintenance ;
Support de revêtement anticorrosion : certaines surfaces de revêtement sont en outre pulvérisées avec des revêtements en céramique ou en résine époxy pour former une « barrière d'isolation physique » afin de renforcer davantage la capacité à résister à la corrosion de la suspension et à prolonger la durée de vie.
La valeur réelle du choix du bon revêtement : réduction des coûts et amélioration de l'efficacité + conformité environnementale
Pour les centrales électriques, la valeur apportée par le revêtement de broyeur à boulets de désulfuration de haute qualité se reflète dans l'optimisation des coûts et l'amélioration des avantages environnementaux tout au long du cycle de vie :
Prolonger la durée de vie de l'équipement et réduire les temps d'arrêt : le revêtement résistant à l'usure et à la corrosion peut prolonger le cycle de remplacement de 3 à 6 mois du revêtement traditionnel à 12 à 18 mois, réduire les temps d'arrêt et la maintenance causés par l'usure du revêtement et économiser plus de 20 % des heures de travail de maintenance chaque année ;
Stabiliser la qualité du broyage et assurer l'efficacité de la désulfuration : le revêtement a une résistance à l'usure uniforme, ce qui peut garantir que la finesse de la suspension est stable dans la plage de conception (par exemple, 90 % passant à travers un tamis de 325 mailles), éviter la diminution de l'efficacité de la désulfuration causée par les fluctuations de la taille des particules et garantir que les émissions de gaz de combustion respectent les normes ;
Réduire la consommation d'énergie globale : le revêtement avec une forte adaptabilité peut réduire le frottement inefficace entre le matériau et le revêtement, réduire le courant de fonctionnement du broyeur à boulets, réaliser indirectement des économies d'énergie et réduire les coûts de traitement des déchets solides causés par le remplacement du revêtement.
Comment choisir le revêtement de broyeur à boulets de désulfuration approprié ?
Lors de l'achat d'un revêtement de broyeur à boulets de désulfuration, les centrales électriques doivent « sélectionner avec précision » en fonction de leurs propres conditions de travail :
Définir clairement les caractéristiques du matériau de broyage : le revêtement en fonte à haute teneur en chrome est préféré pour le broyage grossier du calcaire, et le revêtement composite en caoutchouc peut être envisagé pour le broyage fin du gypse ;
Faire correspondre les paramètres de l'équipement : selon le modèle du broyeur à boulets, la vitesse du cylindre, le taux de remplissage du milieu de broyage et d'autres paramètres, sélectionnez le revêtement avec l'épaisseur et la courbure correspondantes pour éviter un fonctionnement anormal dû à une inadéquation de la taille ;
Faire attention à la force technique du fabricant : donner la priorité aux fabricants ayant des capacités de personnalisation et ajuster la formule du matériau et la conception structurelle en fonction des conditions de travail réelles du système de désulfuration de la centrale électrique (telles que la concentration de la suspension, la température et la corrosivité) pour assurer des performances maximales du revêtement.
Conclusion
Aujourd'hui, avec des exigences de protection de l'environnement de plus en plus strictes, le fonctionnement stable du système de désulfuration est la base du développement durable des centrales électriques. Bien que la plaque de revêtement de broyeur à boulets de désulfuration soit un « accessoire », elle joue un rôle essentiel pour assurer l'efficacité du broyage et réduire les coûts d'exploitation et de maintenance. Le choix de revêtements de haute qualité, à la fois résistants à l'usure et à la corrosion, peut non seulement prolonger la durée de vie de l'équipement, mais également fournir un soutien solide à la centrale électrique pour respecter les normes de protection de l'environnement et réduire les coûts et augmenter l'efficacité. À l'avenir, avec les progrès de la technologie des matériaux, les revêtements de désulfuration seront mis à niveau vers « plus résistants à l'usure, plus résistants à la corrosion et plus intelligents » pour protéger la production d'énergie verte.
Email : cast@ebcastings.com
Dans les scénarios de production d'énergie tels que les centrales thermiques et les centrales d'incinération des déchets, le système de désulfuration est un maillon clé pour contrôler les émissions de polluants et atteindre les normes de protection de l'environnement. Le broyeur à boulets de désulfuration est l'équipement principal pour broyer les désulfurants tels que le calcaire en une suspension qualifiée. Son fonctionnement stable affecte directement l'efficacité de la désulfuration et les indicateurs de protection de l'environnement. Parmi eux, le revêtement de broyeur à boulets, en tant que "première barrière de protection" à l'intérieur de l'équipement, doit non seulement résister à l'impact et au broyage à haute fréquence du matériau, mais aussi résister à la corrosion à long terme de la suspension acide et alcaline. Ses performances sont directement liées à la durée de vie de l'équipement, aux coûts d'exploitation et de maintenance et à l'effet de désulfuration.
Désulfuration revêtement de broyeur à boulets: conditions de travail spéciales, exigences plus strictes
Par rapport aux broyeurs à boulets ordinaires, l'environnement de travail des broyeurs à boulets de désulfuration des centrales électriques présente des caractéristiques spéciales importantes :
Environnement corrosif important : le matériau de broyage est une suspension de calcaire ou une suspension de gypse de désulfuration, la valeur du pH est faible et un fonctionnement à long terme est sujet à la corrosion des pièces métalliques à l'intérieur de l'équipement ;
Intensité de broyage élevée : le calcaire a une dureté élevée et doit être broyé à une granulométrie ultrafine de 80 à 90 % passant à travers un tamis de 200 mailles. Le revêtement doit résister aux chocs et aux frottements continus ;
Exigences élevées en matière de continuité de fonctionnement : l'arrêt du système de désulfuration affectera directement les normes d'émission de la centrale électrique. La plaque de revêtement doit avoir une longue durée de vie et réduire la maintenance imprévue due à l'arrêt.
Par conséquent, le revêtement de broyeur à boulets de désulfuration doit répondre aux trois exigences essentielles de « haute résistance à l'usure », « forte résistance à la corrosion » et « forte adaptabilité » en même temps pour assurer l'alimentation stable de la suspension de désulfuration et la qualité du broyage.
Les principaux avantages des revêtements de désulfuration de haute qualité : mises à niveau complètes des matériaux à la conception
1. Sélection des matériaux : double équilibre entre résistance à l'usure et résistance à la corrosion
À l'heure actuelle, le matériau principal du revêtement de broyeur à boulets de désulfuration dans les centrales électriques a réalisé des percées de performance grâce à des technologies telles que le « renforcement par alliage » et la « protection composite » :
Revêtement en fonte à haute teneur en chrome : en ajustant la proportion d'éléments d'alliage tels que le chrome et le molybdène, une structure de carbure dure est formée et la résistance à l'usure est améliorée de plus de 30 % par rapport à l'acier à haute teneur en manganèse ordinaire. En même temps, des éléments résistants à la corrosion sont ajoutés pour améliorer la résistance aux acides et aux alcalis, ce qui convient à l'étape de broyage grossier du calcaire ;
Revêtement composite en caoutchouc : avec du caoutchouc naturel comme matériau de base, la surface est vulcanisée pour former une couche anticorrosion. Les propriétés élastiques peuvent absorber une partie de l'énergie d'impact et réduire l'usure dure du matériau sur le revêtement. Il est plus adapté aux scènes de broyage fin de la suspension de gypse et peut réduire le bruit de broyage ;
Revêtement composite bimétallique : la couche de base utilise de l'acier à haute résistance pour assurer le support structurel, et la surface de travail est recouverte d'une couche d'alliage à haute résistance à l'usure, tenant compte à la fois de la résistance aux chocs et de la résistance à la corrosion, et convient aux broyeurs à boulets de désulfuration de grande capacité.
2. Conception structurelle : s'adapter aux conditions de travail et réduire les défauts potentiels
Les revêtements de haute qualité ne reposent pas seulement sur les matériaux, mais doivent également être optimisés par la conception pour s'adapter aux scénarios de désulfuration :
Conception d'arc anti-blocage : la surface du revêtement adopte un arc profilé pour réduire la rétention et l'accumulation de suspension pendant le processus de broyage et éviter la réduction de l'efficacité du broyage due à l'entartrage ;
Structure d'épissure modulaire : les spécifications du revêtement sont personnalisées en fonction de la taille du cylindre du broyeur à boulets, et l'espace d'épissure est petit pour réduire le blocage des matériaux, tout en facilitant le remplacement local et en réduisant les coûts de maintenance ;
Support de revêtement anticorrosion : certaines surfaces de revêtement sont en outre pulvérisées avec des revêtements en céramique ou en résine époxy pour former une « barrière d'isolation physique » afin de renforcer davantage la capacité à résister à la corrosion de la suspension et à prolonger la durée de vie.
La valeur réelle du choix du bon revêtement : réduction des coûts et amélioration de l'efficacité + conformité environnementale
Pour les centrales électriques, la valeur apportée par le revêtement de broyeur à boulets de désulfuration de haute qualité se reflète dans l'optimisation des coûts et l'amélioration des avantages environnementaux tout au long du cycle de vie :
Prolonger la durée de vie de l'équipement et réduire les temps d'arrêt : le revêtement résistant à l'usure et à la corrosion peut prolonger le cycle de remplacement de 3 à 6 mois du revêtement traditionnel à 12 à 18 mois, réduire les temps d'arrêt et la maintenance causés par l'usure du revêtement et économiser plus de 20 % des heures de travail de maintenance chaque année ;
Stabiliser la qualité du broyage et assurer l'efficacité de la désulfuration : le revêtement a une résistance à l'usure uniforme, ce qui peut garantir que la finesse de la suspension est stable dans la plage de conception (par exemple, 90 % passant à travers un tamis de 325 mailles), éviter la diminution de l'efficacité de la désulfuration causée par les fluctuations de la taille des particules et garantir que les émissions de gaz de combustion respectent les normes ;
Réduire la consommation d'énergie globale : le revêtement avec une forte adaptabilité peut réduire le frottement inefficace entre le matériau et le revêtement, réduire le courant de fonctionnement du broyeur à boulets, réaliser indirectement des économies d'énergie et réduire les coûts de traitement des déchets solides causés par le remplacement du revêtement.
Comment choisir le revêtement de broyeur à boulets de désulfuration approprié ?
Lors de l'achat d'un revêtement de broyeur à boulets de désulfuration, les centrales électriques doivent « sélectionner avec précision » en fonction de leurs propres conditions de travail :
Définir clairement les caractéristiques du matériau de broyage : le revêtement en fonte à haute teneur en chrome est préféré pour le broyage grossier du calcaire, et le revêtement composite en caoutchouc peut être envisagé pour le broyage fin du gypse ;
Faire correspondre les paramètres de l'équipement : selon le modèle du broyeur à boulets, la vitesse du cylindre, le taux de remplissage du milieu de broyage et d'autres paramètres, sélectionnez le revêtement avec l'épaisseur et la courbure correspondantes pour éviter un fonctionnement anormal dû à une inadéquation de la taille ;
Faire attention à la force technique du fabricant : donner la priorité aux fabricants ayant des capacités de personnalisation et ajuster la formule du matériau et la conception structurelle en fonction des conditions de travail réelles du système de désulfuration de la centrale électrique (telles que la concentration de la suspension, la température et la corrosivité) pour assurer des performances maximales du revêtement.
Conclusion
Aujourd'hui, avec des exigences de protection de l'environnement de plus en plus strictes, le fonctionnement stable du système de désulfuration est la base du développement durable des centrales électriques. Bien que la plaque de revêtement de broyeur à boulets de désulfuration soit un « accessoire », elle joue un rôle essentiel pour assurer l'efficacité du broyage et réduire les coûts d'exploitation et de maintenance. Le choix de revêtements de haute qualité, à la fois résistants à l'usure et à la corrosion, peut non seulement prolonger la durée de vie de l'équipement, mais également fournir un soutien solide à la centrale électrique pour respecter les normes de protection de l'environnement et réduire les coûts et augmenter l'efficacité. À l'avenir, avec les progrès de la technologie des matériaux, les revêtements de désulfuration seront mis à niveau vers « plus résistants à l'usure, plus résistants à la corrosion et plus intelligents » pour protéger la production d'énergie verte.
Email : cast@ebcastings.com
