représentation :

Généralement, les superalliages basés sur cobalt manquent des phases logiques de renforcement. Bien que la force à la température moyenne soit basse (seulement 50-75% d'alliages basés sur nickel), ils ont une résistance thermique plus de haute résistance et bonne de fatigue, et une résistance à la corrosion thermique au-dessus de 980°C. Et la résistance à l'abrasion, et a une meilleure soudabilité. Il convient à faire des ailettes du guidage et équipe des ailettes d'un gicleur du guidage pour des moteurs à réaction d'aviation, des turbines à gaz industrielles, des turbines à gaz navales, et des becs de moteur diesel.

Carbure renforçant la phase. Les carbures les plus importants dans les superalliages basés sur cobalt sont MC, M23C6 et M6C. En alliages basés sur cobalt de fonte, M23C6 est précipité entre les joints de grain et les dendrites pendant le refroidissement lent. En quelques alliages, le M23C6 fin peut former un eutectique avec le γ de matrice. Les particules de carbure de MC sont trop grandes pour exercer directement un effet significatif sur des dislocations, ainsi l'effet de renforcement sur l'alliage n'est pas évident, alors que les carbures finement dispersés ont un bon effet de renforcement. Les carbures situés sur le joint de grain (principalement M23C6) peuvent empêcher le glissement de joint de grain, améliorant de ce fait la force de résistance. La microstructure du superalliage basé sur cobalt HA-31 (X-40) est une phase dispersée de renforcement (CoCrW) carbure de 6 C.

Les phases emballées étroites topologiques qui apparaissent en quelques alliages basés sur cobalt, tels que la phase de sigma et le Laves, sont néfastes et rendent l'alliage fragile. les alliages basés sur cobalt emploient rarement les composés intermétalliques pour renforcer, parce que Co3 (Ti, Al), Co3Ta, etc. ne sont pas stables à températures élevées, mais ces dernières années, des alliages basés sur cobalt qui emploient les composés intermétalliques pour renforcer ont été également développés.

La stabilité thermique des carbures en alliages basés sur cobalt est meilleure. Quand la température s'élève, le taux de croissance d'accumulation de carbure est plus lent que le taux de croissance de la phase de γ dans l'alliage basé sur nickel, et la température de redissoudre dans la matrice est également plus haute (jusqu'à 1100°C). Par conséquent, quand la température s'élève, l'alliage basé sur cobalt que la force de l'alliage diminue généralement lentement.

les alliages basés sur cobalt ont la bonne résistance à la corrosion thermique. Elle est a généralement cru que la raison pour laquelle les alliages basés sur cobalt sont supérieurs aux alliages basés sur nickel à cet égard est que le point de fusion du sulfure de cobalt (tel que Co-Co4S3 eutectique, 877℃) est plus haut que celui du nickel. Le point de fusion de la substance (telle que Ni-Ni3S2 eutectique à 645°C) est haut, et le taux de diffusion de soufre en cobalt est beaucoup inférieur à celui en nickel. Et parce que la plupart des alliages basés sur cobalt ont un contenu plus élevé de chrome que les alliages basés sur nickel, ils peuvent former une couche protectrice de sulfate alcalin (tel qu'une couche Cr2O3 protectrice qui est corrodée par Na2SO4) sur la surface de l'alliage. Cependant, la résistance à l'oxydation des alliages basés sur cobalt est généralement beaucoup inférieure à celle des alliages basés sur nickel. Des alliages basés sur cobalt tôt ont été produits par la fonte non sous vide et les processus de moulage. Les alliages se sont développés plus tard, comme l'alliage Mar-M509, sont produits par la fonte de vide et la coulée sous vide parce qu'ils contiennent des éléments plus actifs tels que le zirconium et le bore.

durable :

L'usage des objets d'alliage est en grande partie affecté par l'effort de contact ou effort d'impact sur la surface. L'usage extérieur sous l'effort dépend des caractéristiques d'interaction de l'écoulement de dislocation et de la surface de contact. Pour les alliages basés sur cobalt, cette caractéristique est liée à l'énergie inférieure de défaut d'empilement de la matrice et à la transformation de la structure de matrice de cubique face au centre à la structure cristalline bourrée de fins hexagonale sous l'effet de l'effort ou de la température. Les métaux avec le matériel bourré de fins hexagonal de structure cristalline, résistance à l'abrasion est meilleur. En outre, le contenu, la morphologie et la distribution de la deuxième phase de l'alliage, tel que des carbures, a également un impact sur la résistance à l'usure. Puisque les carbures d'alliage du chrome, du tungstène et du molybdène sont distribués dans la matrice et la partie riches en cobalt du chrome, des atomes de tungstène et de molybdène solide-sont dissous dans la matrice, l'alliage est renforcés, améliorant de ce fait la résistance à l'usure. En alliages basés sur cobalt de fonte, la taille des particules de carbure est liée au taux de refroidissement. Un refroidissement plus rapide signifie des particules plus fines de carbure. Dans le moulage au sable, la dureté de l'alliage est basse, et les particules de carbure sont également plus brutes. Dans cet état, la résistance à l'usure abrasive de l'alliage est sensiblement meilleure que celle du graphite moulant (les particules fines de carbure), et la résistance à l'usure adhésive de là n'est aucune différence significative, indiquant que les carbures bruts sont salutaires pour améliorer la capacité de la résistance à l'usure abrasive.